附錄2-2
天津冶金集團軋三友發煉鋼廠
提出單位：天津冶金集團軋三友發煉鋼廠
起草人：
審核：批准：
2023年10月
1. 熱負荷試車目的
1.1 科學制定熱負荷試方案，對裝置進行熱除錯，理順外圍水、電、能源介質網及物料網。
1.2 做好模擬熱試車，具備鋼水緩衝作用，為聯動熱負荷試車生產的正常執行保駕護航。
1.3 通過熱負荷試車，及時發現並解決裝置及電氣隱患。
1.4 在最短時間內，完善精煉工序生產工藝，使精煉爐的生產能力達到設計要求。
1.5 鍛鍊隊伍，熟練操作。
2. 熱負荷試車組織機構
2.1 人員組成
2.1.1 lf爐區域熱負荷試車總指揮：勾學勤
2.1.2 生產安全組：
負責人：孫承忠
成員：王鶴、包春潮
2.1.3 工藝技術組：
負責人：劉兆偉
成員：王世瑋、張云喬
2.1.4 裝置保障組：
負責人：白澈利格爾
成員：李燕傑、王鑫
2.1.5 綜合保障組：
負責人：陳鍵
成員：和濤、楊華振
2.2 各負責組職責
2.2.1 生產安全組（上崗證）
負責落實職工的上崗證，在熱負荷試車前對職工進行安全教育，組織職工學習崗位安全操作規程，並與工藝技術組共同組織對職工安全、技術、操作的考試。
負責現場消防設施的落實，維護熱試期間車間秩序。
對煉鋼作業區的危險源點做出預判，並制定相應的預防和應急措施，配合工藝技術組對事故預案做好各種準備。
負責熱試期間的安全五防工作，確保熱試的順利進行。
2.2.2 工藝技術組
負責檢查lf爐各區域的生產準備情況。
負責熱試期間對工藝技術操作規程執**況的監督工作。
負責熱試過程中工藝引數的監督記錄和整理分析。
負責制定後續熱試方案。
協助解決工藝流程上的問題。
負責組織員工對工藝技術規程的學習，並與生產安全組共同組織對職工安全、技術、操作的考試。
2.2.3 裝置保障組
參與熱負荷試車前lf爐區域各項單體及聯動試車工作，發現問題及時反饋資訊，做好裝置的除錯確認記錄。
負責熱負荷試車時監督裝置執行，發現問題及時反饋資訊。
負責協助設計、安裝、除錯到現場監督裝置執行，並負責協助檢修部門進行各種檢修計畫。
負責備品、備件的準備工作。
2.2.4綜合保障組
負責保障煉鋼作業區環境整潔、秩序井然。
負責熱負荷試車期間宣傳報道工作。
負責與廠綜合保證組聯絡救護車及醫生。
負責其他後勤服務保障工作。
2.3 熱試期間各崗位人員安排
lf爐爐長：
白澈利格爾 （天車協調總負責）
王世瑋 （爐前操作總負責）
劉兆偉 （總負責人）
主控室： 陳鍵
王鶴李燕傑
楊華振張云喬、何濤（爐下司索）
3. lf爐熱負荷試車條件
所有機械、電氣等裝置安裝除錯完畢，已通過單體試車和聯動試車，其裝置效能必須達到設計和使用要求，經裝置除錯者、維護及點檢人員確認並簽字驗收。轉爐砌爐前必須經工藝操作人員反覆操作，並經工藝人員確認並簽字驗收後方可進行熱試。
在上述除錯工作進行好之後，進行模擬加熱試驗。
將砌築烘烤好的鋼包吊包置於lf鋼包車上。
開車至加熱工位。
降下爐蓋。
鋼包內加入焦炭（焦炭高度不低於80噸鋼水液位）。15噸焦炭
主迴路送電，並啟動電極公升降裝置起弧，應進行2次以上，加熱時間可適當延長，以確定水冷系統的狀況。
4. lf熱負荷試前的準備
4.1 各種工器具的準備
查點各班工器具配備數量，滿足lf生產使用要求。詳細工器具見lf需工器具清單表1。負責人：陳健
表1工器具清單
4.2 原材料的準備（負責人：李豔傑）
平台物料有矽錳1000kg、矽鐵1000kg，散裝料堆放在指定位置，包括：增碳劑1000kg(5kg/袋)、矽鐵粉1000kg、鋁粒1000kg、碳化矽1000kg、電石粒1000kg、鋼包覆蓋劑2000kg（每個吊包工位1袋）。
準備：2噸冶金石灰（噸袋）、1噸螢石（噸袋）、精煉預熔渣1噸（噸袋）。
料倉內物料：石灰2噸、螢石2噸、精煉預熔渣1噸、鋁礬土1噸。
5. lf熱負荷試前的檢查
5.1 電極的檢查與確認
三根電極要對中，與小爐蓋間隙適合，公升降時與小爐蓋無碰撞磨擦。
檢查電極長度，應滿足供電要求；注意電極公升到最高位時，電極底部不能低於爐蓋下沿，以免鋼包車開至加熱位時與鋼包上沿相撞，折斷電極。
電極夾持器夾在電極安全位置，保持電極夾持器的清潔。
檢查電極接長站備用電極數量、長度，要求有兩根以上接長的備用電極。地面備有φ450×1800mm電極8根。接電極用工器具如力矩扳手2個，石墨提公升塞4個。
5.2 電氣自動化及儀表系統
保證操作畫面的各種操作動作準確可靠，各種監控資訊準確無誤。沒有報警。
所有管線及裝置所安裝的儀器儀表和各種限位開關，都要處於正常的工作狀態，滿足工藝生產要求，並能準確的將資訊傳遞到相應的計算機操作畫面及操作盤面。
5.3 高壓系統的檢查與確認
高壓系統均除錯完畢，送電空載除錯24小時。除錯公升、降壓操作各檔電壓及檔位對應顯示正確無誤。具體見表2：
表2 電壓、電流組合表
5.4 加料系統的檢查與確認
加料系統裝置執行正常，相關電氣自動化控制正常，料倉稱重準確、下料速度滿足工藝要求、料位計正常。料倉有石灰、合成渣、螢石、鋁礬土、矽錳合金、矽鐵、碳錳球、高碳錳鐵等，經檢查準確無誤，並與操作畫面和料倉實物對應。
5.5 機械裝置動作及聯鎖檢查與確認
鋼包車：鋼包車啟、停平穩，變頻速度過渡平穩，抱閘正常，執行安全可靠；滑線工作正常；限位燈指示到位；鋼包車所有動作要進行多次檢測，滿足上述要求。
爐蓋：爐蓋公升降動作平穩，上、下限位顯示正常，行程500mm，爐蓋反覆提公升三次，爐蓋行程、冷卻水、水平度以及聯鎖等符合要求。爐蓋煙道開啟度開到最大檔位。
上、下小包蓋中心孔偏差≤5mm。
電極導向系統：電極公升降平穩，立柱軌面與導向滾輪接觸良好，執行平穩，潤滑良好，上、下限位顯示正常，行程2800mm。
電極夾緊與放鬆機構檢查：電極與電極夾頭之間接觸良好，並應保證在電極公升降時，電極不產生滑移。
三根電極分別公升降或同公升同降操作均無問題，在爐蓋處於上、下限位置，以及電極在公升降行程範圍內時，電極與小包蓋內孔的間隙應大於20mm（單邊間隙）。
爐門、彙總料斗：爐門開啟、關閉執行平穩、到位，開啟、關閉要求無卡滯現象；彙總料斗閥開啟、關閉到位，到位指示準確無誤，開啟、關閉要求無卡滯現象，連鎖是否穩妥可靠。
喂絲機：喂絲機各項動作正常，實際喂絲速度與設定吻合；絲卷準備齊全，停放位置適宜，穿絲正確。反覆進行試喂絲、退絲等操作，保證裝置執行正常可靠。
喂絲機側臂傾側角度適當，導管能進入爐蓋喂絲口。
機械部分安全聯鎖保護：各聯鎖裝置和限位開關應安全可靠，動作正確。
5.6 液壓系統檢查與確認
液壓系統裝置執行正常，系統額定工作壓力滿足操作要求。
液壓系統壓力，溫度補償確定值？（油溫最高值？）
液壓有油溫、壓力、液位是否在適當範圍之內，事故裝置是否安全可靠。
5.7 能源介質檢查與確認
冷卻水系統：短網中的水冷電纜、導電橫臂、電極夾頭、液壓站等冷卻水的壓力、流量、進回水溫度正常。每個冷卻系統支路管道的流量正常。
氬氣系統：氬氣管路暢通，氬氣流量和壓力的調節符合工藝要求，並顯示正常。
壓縮空氣系統：壓縮空氣是否乾燥，壓縮空氣工作壓力和流量符合工藝要求。
5.8 除塵系統
除塵裝置及其自動化系統要確保其在熱試前已能夠正常連續執行，滿足加料冶煉時的煙氣捕集，各單體裝置動作運轉正常，畫面顯示無報警，訊號傳遞準確無誤。
5.9 通訊系統的檢查與確認
固定**通訊要暢通。
對講系統要保證呼叫、接收清晰，點對點選臺準確，並且移動對講機充滿電。
指定對講要保證呼叫、接收清晰。
5.10 消防器材、安全設施的檢查與確認
消防器材準備到位，數量充足安全可用。
安全警示牌擺放到位，消防用水管準備到位。
5.11 風動送樣系統
風動送樣系統正常。
6. lf爐熱負荷試車操作
6.1 lf工藝流程：
鋼水到站→底吹破殼→調整至合理吹氬強度→開到加熱位→測溫、取樣、（定氧）→送電→造渣→測溫、取樣→調整成份→測溫，取樣（定氧）→調整溫度→喂絲→加保溫劑→軟吹→吊包
6.2鋼包就位
觀察鋼包淨空，確定頂渣厚度以及流動性。
確認有無包沿，鋼包包壁是否有附著物。
人工接通底吹氬氣管，進行預吹氬。
6.3鋼包到加熱位
降下水冷爐蓋，觀察底吹強度是否合理，對鋼水進行測溫（兩個測溫槍誤差要求不大於10℃）、取樣（驗證風動送樣系統的可靠性）、定氧。
6.4 送電操作
冶煉初期採用低檔位快速化渣。
化渣後採用高檔位快速公升溫加熱。
送電後期降低輸入功率控制鋼水溫度。
6.5 造渣操作
送電後，待渣殼化開時，由高位料倉分批加入造渣料，渣料加入的間隔時間≥3min，每批料渣的加入量≤500kg，渣料的加入總量根據鋼水s含量及成品s要求而具體確定。
形成液體渣區後，分批向爐內加入電石粒及粉狀脫氧劑造還原渣，電石粒每批加入量10-15kg，一次加入量不宜過多以防溢渣。
分批少量加入還原劑，保持爐內還原性氣氛，爭取盡快形成白渣，並保持白渣埋弧精煉，盡量降低鋼中a[o]、s含量。待白渣形成後方可加入合金料進行成分調整。
淮鋼LF爐熱試車方案
淮鋼特鋼 煉鋼廠lf精煉爐工程 100t lf鋼包精煉爐熱試車方案 起草人 初審人 審核人 批准人 實施時間 100tlf爐熱試車方案 一 100tlf爐熱試車基本條件 二 100tlf爐熱試車技術操作方案 三 100tlf爐熱負荷試車 四 熱負荷試車除錯表 五 熱試車注意事項和保證措施 六 100...
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