新型乾法熟料線
燒成系統負荷試車方案
一、 負荷試車範圍：
生料入窯系統、喂煤系統、熟料燒成系統、廢氣處理系統
二、 負荷試車管理：
1、 燒成系統負荷試車由指揮部統一指揮、安排，車間負責試車現場的管理，重大問題由指揮部研究決定。
2、 各專業處室配齊有關專業人員，各負其責，隨叫隨到。
3、 成立機修、電修、搶修、保駕隊伍，日夜堅守崗位。
4、 操作員按指揮部要求開、停車，按試車方案要求進行試車操作。
5、 加強中控室管理工作，無關人員不得進入操作室干擾試車。
6、 配齊試車所需對講機、**等通訊工具。
三、 試車前的準備：
1、 裝置各潤滑點按規定加油，油量和牌號正確、油路暢通，油壓、油溫正常。
2、 系統裝置經單機試車、聯動試車三次以上合格，系統經過全面檢查，確認正常。
3、 確認裝置冷卻水管路暢通。
4、 裝置內部清掃乾淨，檢查孔門密封完好。
5、 各種閥門開關位置正確，動作靈活。
6、 現場、中控儀表指示正確。
7、 耐火材料砌築合格、完好，預熱器內各測量孔通暢。
8、 各級預熱器灰鬥負壓、吹堵管暢通，各閘閥開關位置正確。
9、 清堵工具、安全防護用品齊備。
10、生料均化庫檢查，確認充氣箱完好、牢固，管道焊接嚴密，庫內無雜物。
11、準備點火用柴油30～40噸和油罐車一輛，在點火期間保證燃油**，不得中斷。
12、蓖冷機一段篦床先鋪一層300mm冷熟料或爐渣。
四、試車程式
1、12月28日到1月3日，用木材對熱風爐進行小火烘乾。
2、12月30日大窯點火，因耐火材料施工時氣溫較低，所以此次確定烘乾時間較長，操作時應嚴格按公升溫曲線執行，現場加強檢查。
3、1月2日，煤磨系統加球，先磨石灰石用以填充系統內部積灰部位，防止煤粉堆積自燃。3日投煤運轉煤磨，同時窯系統加煤。
4、1月7日生料磨系統帶料生產（kh=0.90±0.01、sm=2.
5±0.1、im=1.5±0.
1），生料均化庫生料存量達5000噸，生料磨具備90％以上負荷能力。
五、點火公升溫期間操作
1、通知預熱器崗位吊起翻板閥，把煙筒帽提到適當高度。
2、通知窯頭開啟一次風機，並調速至合適值，並關閉燃燒器外風，全部開啟內流風。
3、通知開啟油幫浦，調節供油量，並點火。
4、點火後公升溫時控制好油量，調節好溫度，嚴格按技術中心下達的公升溫曲線公升溫，做到公升溫平穩，準確、嚴禁公升溫波動和公升溫回頭。
5、點火後觀察火焰形狀，調整好風量，最終使火焰不落油滴，不冒黑煙、不掃窯皮、燃燒穩定，溫度分布均勻。
6、點火失敗時，立即切斷油路，使窯內可燃氣體排除乾淨後再重新點火。
7、用煙筒帽及時調整好窯頭負壓、保持在30—50pa。
8、通知窯頭崗位及時翻窯，檢查窯襯公升溫變化情況，通知預熱器崗位檢查，各級預熱器襯料情況。
9、當窯尾溫度達到300°с時，起動窯頭喂煤輸送裝置。
（1）起動前準備
a、選擇好啟動的蘿茨風機；
b、確認相應的閥位已開啟；
c、確認現場已準確完畢；
d、確認倉下手動閥已開啟；
e、設定喂煤量為零。
（2）起動順序
啟動羅茨風機--啟動轉子稱
10、開始油煤混燃，逐漸加煤過程中，調節好風量，保持窯頭負壓50pa，觀察火焰形狀，不偏火、不燒窯皮、不發生煤粉沉落、燃燒穩定、溫度分布均勻、按公升溫曲線要求，準確公升溫。
11、用煙筒帽調節燃燒空氣量，已經不能滿足公升溫要求時，通知篦冷機崗位檢查後逐漸開啟一室、二室風機。
注：開機前必須確認閥門位置在零位。
六、開機
1、接到本崗位開機指令後，開始開機。
2、當窯尾溫度達到800°с時，開始啟動系統裝置，做投料準備工作。
3、開機順序：窯中稀油站組—主傳動—均化庫組—廢氣處理組—窯尾高溫風機組—餵料組—熟料輸送組—篦冷機組—窯頭窯尾密封組—分解爐喂煤組
4、檢查好窯內燃燒狀況，掌握耐火材料和窯體狀況。
5、通知預熱器最後一次全面清掃預熱器內部，以便投料順利。
七、投料操作
1、當窯尾溫度700°с以上時，啟動高溫風機
①啟動前準備a、確認崗位人員檢查完畢b、確認風機入口閥門關閉c、確認增濕塔出口閥已全開啟d、確認煤磨、原料磨熱風總閥關閉。
②啟動高溫風機主電動機，給定適當轉數
③啟動後調節
a、調節好廢氣處理壓力，保證風量平衡。
b、調節好高溫風機入口閥開度和煙筒帽開度，保證窯內燃燒充分和入高溫風機氣體溫度小於350°с。
2、確認分解爐喂煤輸送系統執行正常後，分解爐700°с以上。開始向分解爐內給煤，觀察窯內燃燒狀況，逐漸公升溫。
3、通知預熱器放下翻板閥，關嚴點火煙筒。
4、公升溫過程中，防止正壓現象，調節廢氣處理風量平衡。
5、具備下列條件，可以投料：
①窯內燃燒正常②分解爐燃燒充分，並達到850°с以上③預熱器一級筒出口在-4400pa以上負壓。
6、 投料：a啟動餵料稱並設定電動閥開度
根據系統狀況，設定投料量b嚴格監視預熱器的溫度和壓力變化，及時調節分解爐給煤量，保證燃燒充分、穩定，嚴防堵預熱器事故發生c通知預熱器崗位人員，密切監視各級物料流動情況d調節好窯內風、煤量，嚴防溫度過高火磚燒溜事故。
7、 熟料入篦冷機時，當料堆積400cm厚度時，開始推動畢床使物料分布均勻，最終保證物料層穩定。
8、 加料操作，投料2h 後，觀察各引數穩定，燃燒狀況良好。開始增加餵料量，加料量要根據系統狀況而定，一般控制一次加料10t以下。
9、 根據廢氣溫度，及時啟動增濕塔水幫浦，調節好噴水量確保增濕塔出口溫度﹤150℃。
10、當加料到135t/h時，穩定24 h，掛好窯皮，這期間注意入窯生料化學成分和窯內火焰狀況變化，觀察胴體溫度變化。
11、觀察窯皮已正常形成，胴體溫度正常後，開始繼續加料，加料每次少於5t。
12、在增加料量過程中，窯速與產量的關係。
餵料量（t/h）80 90 100 110 120 130 140 150 160 170 180 190 200
窯速rpm 1.8 2.0 2.
2 2.4 2.6 2.
8 2.9 3.1 3.
2 3.3 3.5 3.
7 3.8
八、運轉中檢查及調整
1、密切監視各個引數變化，保證風、煤、料平衡、防止堵預熱器和跑生料。防止正壓操作；操作中確保燃燒穩定，特別是電收塵入口co濃度小於800ppm。
2、根據物料變化，及時調整操作、保證安全運轉，防止大波動，發現窯胴體溫度超過370℃時，要時採取降溫措施 ，雨天操作時，密切注意胴體溫度變化，防止掉窯皮、掉磚事故發生。
3、注意裝置訊號變化和反應引數變化，高溫風機入口溫度小於350℃，窯尾電收塵入口溫度小於150℃，發現異常及時通知有關人員處理。
4、檢查各控制迴路是否正常工作，確認調解準確、可靠。
5、觀察窯內火焰形狀和熟料結粒狀況保證優質、高產。
6、清理預熱器時，中控及時通知窯頭、篦冷機崗位，以免塌料傷人。
九、止料操作
1、 停餵料裝置、待系統內物料排盡、分解爐止煤、減少窯內用煤量。
2、 預熱器開啟點火煙筒、清掃預熱器。
3、通知增濕塔調解好噴水量，控制好廢氣溫度、嚴防「溼底」事故發生。
4、降低高溫風機轉數、減少窯內風量、降低窯轉數。
5、通知原料磨操作員和有關崗位，採取相應的措施處理存在的問題。
6、控制好窯內溫度，防止驟然降溫和溫度過高而損傷窯襯。
7、調節好篦冷機各閥門開度和篦床速度，防止出現壓料事故發生。
8、調節窯頭電收塵風機入口閥門開度，保證窯頭負壓為50pa。
十、停窯操作
1、把煤粉倉和餵料稱重倉內料倒空；
2、控制好風、煤、料和窯轉數；倒空窯內物料。
3、及時通知窯尾電收塵崗位，控制好噴水量和及時停水幫浦「防止溼底」
4、停止窯頭喂煤系統，開啟點火煙筒。
5、停止窯主電機，開啟慢轉電機、驅動窯體慢轉。
6、關閉高溫風機閥，停止高溫風機、驅動慢轉電機使高溫風機進行慢轉。
7、停止廢氣處理電收塵風機、關閉廢氣處理各閥門。
8、當物料從篦冷機輸送乾淨後，停止各室風機，關閉各閥門。
9、確認系統內物料輸送乾淨後，通知各崗位，準備停機，其它部分停機順序與相應的開機順序相反。
10、窯止火後，必須把窯體間隔慢轉動，遵守的慢轉制度見除錯操作說明書中窯慢轉制度規定，燃燒器沒拉到窯門外時，必須8小時後，方可停一次風機，冷窯時，應遵守冷窯曲線，防止急冷。
11、系統裝置、停車完後，要進行全面檢查，以防事故發生。
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