２０１４年第１期智慧型建築
■王愛晶
隨著我國「綠色低碳、節能減排」的呼聲越來越高。一些傳統水泥生產工藝方法已經不符合新時期生產愛展的霖粵，因此對於生產工藝的更新已經刻不容緩，本文結爭作者的工作實踐經驗，**了新型乾法
水泥生產的工藝。
儲量為１７０００ｔ的生料均化庫內。當原料磨停磨時，窯灰可另行輸送至
生料入窯系統中。
原料粉磨系統設有自動連續取樣裝置，試樣經過ｘ一螢光分析儀檢測並由計算機自動控制和調整各種原料的配合比例，從而調整生料配比，保證出磨生料化學成份的合格與穩定。
懸浮預熱器和預分鰓窯工藝是當代水泥工業用於生產水泥的最新
２．２預熱分解
技術，通常稱為新型乾法水泥技術。新型於法水泥生產，就是以懸浮預預熱分解就是利用預熱器和分解爐把生料的預熱和進行部分的分熱和預分解技術為核心，把現代科學技術和１二業生產最新成就，符合高解，從而代替迴轉窯部分功能，以達到縮短回窯長度，同時使窯內以堆生產率要求的生產技術，以下是對新型ｆ汝水『尼生產的特點、生產工藝積狀態進行氣料換熱的乙個過程，移到預熱器內在懸浮狀態下進行，可流程、生產工序進行的介紹。
以使生料與同窯內排出的熾熱氣體充分混合，因此，可以增大氣料接觸一
、新型乾法水泥生產的特點
面積，使得傳熱速度加快，熱交換效率大大提高，達到提高窯系統生產１．１優良的品質
效率、降低熟料燒成熱耗的目的。預分解技術的出現是水泥煅燒工藝的生料裝置全過程廣泛採用現代均化技術，ｔｌｌｊ｛幣、原料頂均化、一
次技術飛躍。燃料燃燒熱及時傳遞給物料，使燃燒、換熱及碳酸鹽分原料配料及粉磨、生料空氣攪拌均化四個關鍵環節互相銜接，緊密配合，解過程得到優化。因而具有優質、高效、低耗等一系列優良效能及特點。
形成生料製備全過程的均化控制保證體系即「均化鏈」，從而滿足了懸２．３熟料煅燒
浮預熱、預分解窯新技術對生料質量提出的嚴格要求，產品質量可以與熟料燒成系統由迴轉窯、雙系列５級低壓損旋風預熱器和ｒｉｔｒｆ分濕法媲美，使千法生產的熟料質量得到了保證，熟料２８天抗壓強度≥
解爐或ｎｄｆ分解爐組成，日產熟料５０００噸，熟料熱耗
熟料）ｏ
１．２低消耗
均化庫中的生料經卸料、計量、提公升、定量餵料後由提公升機送至窯採用高效多功能擠壓糊磨、新型粉體輸送裝罱火節約。ｊ粉磨和輸尾懸浮預熱器和分預分解爐中，經預熱和分解後的物料進人進入１台送能耗；懸浮預熱及預分餌技術改變傳績嘲轉窯內物料堆租蔥的預熱和
４．８×７２（或７４）ｍ，三檔支撐，斜度為３．５％，轉速分解方法，熟料的煅燒所需要的能稃降一律來說熟料熱耗低，燒
的迴轉窯煅燒成熟料。窯頭及分解爐均配有多通道的煤粉燃燒器。
成熱耗可降到以下孰綜台電耗≤５８迴轉窯和分解爐所用燃料煤由原煤經烘乾兼粉磨後，製成煤粉並儲ｋｗｈ／ｔ。水泥綜合電耗降低到了９５ｋｗｈ／ｔｆ
俘在煤粉倉中供給。
１．３生產效率的大幅度捉蜀
熟料通過１臺１２８．６ｍ 能力５５００ｔ／ｈ第三代高效控制流推動篦式冷懸浮預熱、預分解窯技術從根市土敗叟麓¨ｌ—ｊ、對聰《』整叼ｋ
卻機，篦冷機出口處設有一台錘式破碎機保證出冷卻機熟料粒度≤熱狀態，傳熱、傳質迅速，大幅度挺離了敲ｊ¨ 『產寧、謀限基奉２５ｒａｍ，熟料出冷卻機的溫度為環境溫度＋６５ 。冷卻後熟料經鏈鬥輸自動化，單位容積產量達勞動生產率可高達送機或斗式提公升機送至１座 ４５ｍ熟料帳蓬庫，其儲存量為５２５００ｔ，庫人年）。
的有效儲存量為４５０００ｔ，有效儲期１ｏ天。
１．４減少汙染，清潔環保
２．４水泥製成
由於「均化鏈」技術的採用，可以有效地彳ｊ而坑並未玎式ｒ必水泥粉磨選用２臺輥壓機＋２臺 ４．２×１３ｍ球磨須丟棄的石灰石資源；懸浮、預分解技術及新蛩多螗ｉ直燃燒器的應 ，機系統，配用２臺ｖ型選粉機和２臺ｎ一３０００的改進型０一ｓｅｐａ選粉機。有利於低質燃料及再生燃料的利用，同時可降低殺統廢氣排放量、排放入磨物料粒度￣＜２５ｍｍ，水泥比表面積為３２０—３５０ｍ粉磨ｐ．０４２．５溫度和還原窯氣中產生的ｎｏ。含量，減少一ｉ對環境的虧娑，為「清潔生普通矽酸鹽水泥）時，系統生產能力為
產」和廣泛利用廢渣、廢料、再生燃料及晦聃盼器旁甥一剛遺ｒ有水泥粉磨是水泥製造的最後工序，也是耗電最多的工序。其主要功利條件。
ｅ在於將水泥熟料（及膠凝劑、效能調節材料等）粉磨至適宜的粒度（以
１．５裝備大型化
細度、比表面積等表示），形成一定的顆粒級配，增大其水化面積，加裝備大型化、單機生產能力大，使水泥工業向集約化向發展。水速水化速度，滿足水泥漿體凝結、硬化要求。
泥熟料燒成系統單機生產能力最高可達ｌｏ０００ｔ／ｄ 從而有可能建成年熟料、石膏經定量喂料機送人水泥磨中粉磨。水泥磨與選粉機一起產數百萬噸規模的大型水泥廠，大大的提高了水泥生產的效率。
構成所謂的圈流水泥磨，粉磨時也可根據產品要求加人適量的混合材料１．６生產控制自動化
與熟料、石膏一同粉磨生產不同種類或標號的水泥品種。粉磨後的水泥利用各種檢測儀表、控制裝置、可菲的ｄｃｓ集散型計算機控制係經斜槽和提公升機等送至８座書１６×２２ｍ的圓庫，水泥總儲量為：８×統及執行機構等對全廠生產線進行自動測量、檢驗、計算、控制、齡測噸，總儲期７天的水泥圓庫儲存。
以保證生產「均衡穩定」與裝置的安全執行，使產過程綸常處最優水泥儲庫的一部分水泥經包裝機包裝為袋裝水泥，經火車或汽車運狀態，達到優質、高效、低消耗的目的。
輸出廠，另一部分由散裝專用車散裝出廠。
二、新型乾法水泥生產工藝流程
其他不同規模的預分解窯水泥生產線、同規模而不同生產廠家的預預分解窯乾法水泥生產是新型幹水泥生產技的鮑型代表。分解窯水泥生產線的工藝流程大體上與前述相似，不同之處主要是生產２．１生料製備
過程中的某些工序和裝置不盡相同。
原料粉磨採用１台立磨系統，該系統的生產能力 ４００￣／ｈ，生料細
三、結束語
度為８０ ｒｆｌ篩篩餘＜１８％，人磨物料綜合水份＜８％ 出磨物料綜合水
總之，在整個生產過程中，為確保原料、燃料、材料及生料、熟料、
份＜０．５％。
水泥符合要求，生產過程的各個工序必須進行生產控制與質量監控，應
由配料站來的原料經皮帶輸送機、人磨鎖風閥送至原料立式磨內進由具備較高專業技能水平的人員進行規範化操作，這樣才能確保水平生行烘乾、粉磨，粗粉返回磨內再次糊厝臺格生料隨出磨氣流進入旋風產成品達到矽酸鹽水泥限定的各項技術指標，保證水泥生產質量，提高收塵器，細粉作為成品與從大布袋袋收４器（或電盼塵器）、增濕塔生產效率與技術水平。
收下的窯灰一起經提公升機、空氣輸送斜槽送人１座２２．５×５２ｍ有效
（作者單位：河北潔源安評環保諮詢****）
新型乾法水泥生產工藝流程
水泥的生產工藝可以簡述為兩磨一燒，即原料要經過採掘 破碎 磨細和混勻製成生料，生料經1450 的高溫燒成熟料，熟料再經破碎，與石膏或其他混合材一起磨細成為水泥。由於生料製備有乾濕之別，所以將生產方法分為濕法，半乾法或半濕法，乾法3種。目前常用的是乾法水泥生產工藝。一 水泥生產的生料製備 1 破碎工藝...
新型乾法水泥生產工藝流程
1 破碎及預均化 1 水泥生產過程中，很大一部分原料要進行破碎，如石灰石 黏土 鐵礦石及煤等。因為石灰石是生產過程中用量最大的原料，開採出來之後的顆粒較大，硬度較高，因此石灰石的破碎在水泥的物料破碎中占有比較重要的地位。2 原料預均化預均化技術就是在原料的存 取過程中，運用科學的堆取料技術，實現原料...
新型乾法水泥生產工藝流程
4 水泥熟料的燒成 生料在旋風預熱器中完成預熱和預分解後，下一道工序是進入迴轉窯中進行熟料的燒成。在迴轉窯中碳酸鹽進一步的迅速分解並發生一系列的固相反應，生成水泥熟料中的 等礦物。隨著物料溫度公升高近時，等礦物會變成液相，溶解於液相中的和進行反應生成大量 熟料 熟料燒成後，溫度開始降低。最後由水泥熟...