目錄1 編制說明
2 編制依據
3 管道施工準備
4 施工程式
5 管道材料檢驗及管理
6 管道預製
7 管道焊接及檢查
8 管道的脫脂
9 管道安裝
10 支吊架安裝
11 管道系統試驗
12 管道系統的吹掃與清洗
13 其它注意事項
14 安全技術措施
15 勞動力計畫
16 主要施工裝置配備
1 編制說明
1.1 本方案主要描述江蘇索普（集團）****15萬噸/年醋酸主裝置醋酸車間的工藝管道施工的一般程式和方法。待中標後獲得全面的圖紙資料後再以細化以指導現場的施工。
由於醋酸工程的特殊性，本工程除採用了一般化學工程常用的不鏽鋼、碳鋼材料、還使用了如hb2、hb3、hc276、zr702，鋼襯復合管等特殊材料，而這些材料又因其自身物理、化學以及冶金理機的作用，因此對材料的保管、搬運、預製、焊接及安裝試驗都提出了較高了要求。
1.2 施工除應按本方案施工外而應遵守《特殊材料裝置管道的安裝、保管方案》。
1.3 工程概況及特點
1.3.1 江蘇索普（集團）****15萬噸/年醋酸工程設計布置緊湊，管道主要分布於合成（210a）、分離（210b）、**精製（210c）、外管管廊（210d）、密封液（210e）和中間貯槽區（210f）。
1.3.2 工程特點
a、該工程有較高防爆防腐要求，因此對管道焊接質量、閥門、法蘭等安裝質量要求較高。
b、該工程管道材質複雜，質材品種數量多，特別雖304與316l及zr02與hb3、hc-276極易混淆，應十分嚴格地作好標識及移植標識工作。
c、對不鏽鋼類的304、316l、zr702、hb3、hc-276材質的閥門、閥件、管子、管件在搬運、下料、組焊、安裝過程中要有可靠地保護措施,防止鐵離子汙染。
d、管道安裝工期緊,且與裝置、鋼結構安裝同步交叉進行，要求盡量加大管道預製工作，並做到儀表施工與管道施工同步。
2 編制依據
2.1 《江蘇索普（集團）****15萬噸/年醋酸主裝置醋酸車間裝置及工藝管道安裝除錯邀請招標檔案》江蘇索普（集團）****。
2.2 《工藝金屬管道工程施工及驗收規範》gb50235-97。
2.3 《現場裝置、工業管道焊接工程施工及驗收規範》gb50236-99。
2.4 《鋼熔化焊接接頭射線照相和質量分級》gb3323-87。
2.5 《工業金屬管道工程質量檢驗評定標準》gb50184-93。
2.6 《特殊材料管道施工及驗收規定》上海索普化工設計工程公司。
工藝管道工程主要工程量及分布見表1-1：
管道工程主要工程量一覽表
表1-1
3 管道施工準備
3.1 設計及其它技術檔案齊全，施工圖紙已經會審。
3.2 施工方案已經批准，技術交底和必要的技術培訓已經完成。
3.3 勞動力、工機具基本齊全,施工環境符合要求，施工用水、電、氣等滿足要求，並能保證連續施工。
3.4 施工用管子、管件、閥門、法蘭等基本齊全，其質量經檢驗並合格。
3.5 對有關的建築結構、裝置、支架、預埋件等，已按設計檔案及相應的規範進行檢查驗收。
4 施工程式
4.1 現場管道安裝應遵循先地下後地上、先「工藝」後「輔助」、先管廊後界區、先普通管材後特殊管材的原則，根據現場條件，其它工種協調配合，做到科學管理，使整個施工過程有節奏、有秩序的進行。
4.2 大型塔（如成品塔）的附屬管線應在整體安裝前盡可能安裝試壓完，並經檢驗合格，以便隨塔一道吊裝就位。
4.3 管道施工程式如下：
5 管道材料檢驗及管理
5.1 管子、管件及閥門具有製造廠的合格證明書，並進行外觀檢查，管子上應有鋼管的牌號、規格等印證或標牌，並對閥門及管道附件按設計要求核對規格型號、材質。對哈氏合金、鋯材及不鏽鋼管材還有質量證明檔案進行有關晶間腐蝕的檢驗。
5.2 襯塑管道膠層應與金屬粘結牢固，表面不得有裂紋或海綿狀氣孔。
5.3 閥門檢驗：按規定對不同壓力和工作介質的閥門進行抽查或逐個進行強度和嚴密性試驗。
閥門的殼體壓力試驗和密封試驗必須用潔淨水進行，並做好《閥門試壓記錄》，不鏽鋼閥門試驗用水的氯離子含量不得超過25ppm。當有特殊要求時，試驗介質必須符合設計檔案規定。
5.4 安全閥在安裝前，應按設計檔案規定的開啟壓力進行試調，調壓時壓力應穩定，每個安全閥啟閉試驗不得少於三次，除錯合格後應進行鉛封並按規定填寫《安全閥除錯記錄》。
5.5 材料領回後，必須妥善保管，防止鏽蝕。按照色標分別堆放並掛牌，絕對禁止不鏽鋼與碳鋼的混放。不合格材料應有明顯標記，並單獨存放。
5.6 材料員在發料時應根據技術員提供的單線材料表向小組發放材料，發放後應做好記錄，材料的發放原則上應本著幹多少，發多少，焊工沒有使用完的焊接材料，應在當天下班前交回焊材庫房。
5.7特殊管道材料如鋯、哈氏材料另見《特殊材料裝置、管道安裝保管方案》。
6 管道預製
6.1 管道預製程式如下
6.2 管道預製安裝前，各小組應將單線圖、流程圖、平面布置圖對應現場理順一遍並查對其材料，核對無誤後再下料。
6.3 碳鋼管一般用機械切割，氧乙炔氣割方式下料，公稱直徑小於或等於50mm的碳鋼管用機械法切割。不銹鋼管或有色金屬管應用機械或等離子方法切割，鍍鋅鋼管宜用鋼鋸或機械方法切割。
6.4 切口表面應平整，無裂紋、重皮、毛刺、凸凹、縮口、熔渣、氧化物、鐵屑等。
6.5 切口傾斜偏差不應大於管子外徑的1%，且不得超過3mm。
6.6 坡口及組對
管道的坡口加工形式及組對間隙應滿足gb20236及《特種材料管道施工及驗收規範》。
6.7 壁厚相同的管子、管件組對時其內壁應做到平齊，內壁錯邊量不應超過母材壁厚的四分之一，並且不大於1.5mm。
6.8 煨彎
6.8.1 管道現場改變方向一般採用成型彎頭，少量部分需要採用彎管法制彎頭，彎管法可採用熱煨或冷彎工藝。不銹鋼管、鍍鋅的鋼管不得採用熱彎方法。
6.8.2 需彎制的彎管宜選用壁厚有正公差的管子，表面應無裂紋和明顯的皺褶。
彎管成型後，其彎曲角度應符合設計角度，壁厚不得低於管道等級的要求，橢圓率≦8%，並將管內的砂土、鐵屑及其它雜物清理乾淨，封閉管口妥善存放。
6.9 管道預製要求
6.9.1 管道預製一般在管道加工廠進行，預製管道應符合圖6.1的要求
圖6.1 管道預製偏差圖
l——每個方向總長為±5mm n——間距為±3mm
a——角度為±3mm/m b——管端最大偏差為±10mm
e——法蘭面與中心垂直偏差：公稱直徑小於或等於300mm時為1mm；公稱直徑大於300mm時為2mm。
6.9.2 管道預製應考慮運輸和安裝的方便，並留有調整活口。預製完畢的管段，應將內部清理乾淨，封閉管口並編好標號，妥善保管。
6.9.3 預製管道組合件應具有足夠的剛性，不得產生永久變形。
7 管道焊接及檢查
7.1 焊接要求
7.1.1 焊工施焊前應充分了解所焊管道的材質及焊接工藝。
7.1.2 嚴格執行焊接材料的入庫、保管、發放、**制度。
7.1.3 焊條使用前必須按規定進行烘乾 ，使用過程中保持乾燥。
7.1.4 焊件及焊絲表面應清理乾淨，除去油汙、氧化物、水分及其它不利於焊接的雜物。焊條藥皮應無脫落和顯著裂紋。
7.1.5 焊接現場應有防風、防雨雪和防寒的措施，不得使焊條直接受到侵襲。
7.1.6 管道焊接必須嚴格按焊接工藝指導檔案執行，每道焊口施焊完畢後，必須認真清除藥皮。
7.1.7 鍍鋅的鋼管採用焊接連線時，焊前應把焊口及其附近的鍍鋅層清理乾淨，以免焊接過程中產生飛濺。
7.1.8 不鏽鋼焊接時，應在焊口兩側外各25-50mm範圍內的管子表面塗以專用防護膏，以防焊接飛濺物損傷管子表面。
焊後應將飛濺物和防護膏清理乾淨。及時酸洗焊口，並用「cl-」含量小於25ppm的潔淨水沖洗殘留酸液。
7.1.9 管子、管件組對點固焊的工藝措施及焊接材料應與正式焊接一致，點固焊的點焊長度一般為10-15mm，高度為2-4mm，且不超過管壁厚度的2/3。
點固焊的焊肉，如發現裂紋等缺陷，應及時處理。
7.2管子焊接工藝規程
7.2.1 為保證工程質量，提高焊接一次合格率，管道的焊接按下述工藝進行，對d≤2」的對接焊口全部採用氬弧焊。
對d>2」 的對接焊口全部採用氬-電聯焊，所有承插焊口全部採用手工電弧焊。
7.3 焊接檢驗
7.3. 1 外觀檢驗：焊縫外形美觀，角焊縫的焊腳高度符合設計規定其外形應平緩過渡，表面不得有裂紋、氣孔、夾渣等缺陷，咬肉深度不得大於0.5mm。
7.3.2 各級焊縫內部質量標準，應符合規範的規定。
7.3.3 管道焊縫射線探傷數量應滿足gb50235、gb50236及《特種材料管道施工及驗收規範》。
工藝管道施工方案
材料進出庫及檢驗 所有材料出庫時都必須按業主的要求對其外觀 數量 規格 尺寸 型號等進行檢查 核對鋼號 標準號及爐批號 與產品合格證明書對照 如果有問題，不能使用，並通知供貨單位及時進行退換。所有的不鏽鋼管材及其管件均由總包單位提供，不鏽鋼管材及其管件的理化檢測均由總包單位進行。所有施工材料必須向監...
工藝管道施工方案
1 編制說明 1.2 編制依據 2.1 工業金屬管道施工及驗收規範 gb50235 97 2.2 現場裝置 工業管道焊接工程施工及驗收規範 gb50236 98 2.3 工業裝置 管道防腐蝕工程施工及驗收規範 hgj229 91 3 施工應具備的條件及施工準備 3.1施工應具備的條件 3.1.1施工...
工藝管道施工方案
施工方案會簽單 工程名稱 內蒙古易高煤化20萬噸 年甲醇工程編號 2009gy 003 內蒙古易高20萬噸 年甲醇專案 氣化及淨化裝置管道施工方案 編制審核 批准會簽 質量安全 中國化學工程第十三建設公司 內蒙古三維專案經理部 本方案適用於易高煤化20萬噸 年工程專案氣化單元 701 702 703...