長春第一汽車集團公司
生產實習報告
專業：哈爾濱工業大學機電工程學院
班級：機電九班
姓名：***
時間：曲軸製造工序（加上自己的筆記）
銑端麵,打中心孔——→車第四主軸——→粗磨第四主軸——→粗車第四主軸——→倒角——→精車大軸，作褪刀槽——→磨外圓——→磨曲軸——→磨外圓——→銑曲軸——→車連桿軸——→車曲率——→清洗——→鑽大頭端孔——→精車連桿軸——→磨曲軸——→鑽所有連桿軸孔——→動平衡——→卒火（1，3，5，7主軸頸）——→連桿軸頸卒火（1，3，4，6）——→全部卒火——→自然冷卻——→油壓直——→磨第一主軸——→磨剩下主軸——→磨連桿軸——→精磨連桿軸——→精磨第四主軸——→精磨剩下主軸——→銑鍵槽——→油壓直——→探傷——→鑽大頭孔——→攻絲——→鑽小頭孔——→攻絲——→曲軸法蘭盤——→壓直——→鑽曲軸軸承孔——→精動平衡——→去重——→拋光（6連桿+7主軸=13）
曲軸結構特點及其主要技術要求
曲軸是汽車發動機的主要零件之一，用於將活塞的往復運動變為旋轉運動，以輸出發動機的功率，曲軸工作時要承受很大的轉矩及大小和方向都發生變化的彎矩，因此曲軸應有足夠的強度，支承剛度及耐磨性。曲軸的質量分布要平衡，防止因不平衡產生離心力，使曲軸承受附加載荷。
曲軸的形狀和曲柄的相互位置，決定於發動機氣缸的數目、行程數、排列情況及各氣缸的工作順序。在單列式多缸發動機中，連桿軸頸的數目與氣缸數相同，主軸頸的數目由發動機的型式和用途決定．多主軸頸曲軸的優點是：提高了曲軸承載能力，減少了軸頸載荷。
但也使曲軸長度增加，材料滑犛增加，機械加工勞動量也隨之增加。
上圖為六缸汽車發動機的曲軸零件簡圖。主軸頸和連桿軸頸不在同一軸線上。它具有七個主軸頸；六個連桿軸頸分別位於三個互成120°角的平面內。
曲軸在六個連桿軸頸處形成了六個開擋，因此曲軸是乙個結構複雜、剛性差的零件。
為了保證曲軸正常工作，對曲軸規定了嚴格的技術要求。主要技術要求如下：
（1）主軸頸和連桿軸頸的尺寸精度為0.02mm；軸頸的圓度誤差和軸頸軸線間的平行度誤差均不大於0.015mm；軸頸表面粗糙度不大於ra0.32μm。
（2）連桿軸頸與主軸頸軸線間的平行度誤差在每100mm長度上不大於0.02mm。
（3）以1，7主軸頸支承時，第4主軸頸的徑向圓跳動誤差不大於0.03mm；裝飛輪法蘭盤的端麵竄動誤差不大於0.02mm；法蘭盤的端麵只允許凹入，以保證和飛輪端麵可靠貼合，凹入量不大於0.
1mm。
（4）曲柄半徑尺寸精度為±0.05mm。
（5）連桿軸頸之間的角度偏差不大於土30°。
（6）主軸頸、連桿軸頸與曲柄連線圓角的表面粗糙度不大於ra0.4μm。
（7）曲軸軸頸表面熱處理後硬度不低於46hrc。
（8）曲軸需徑動平衡，動平衡精度小於100g·cm。
（9）曲軸需要進行磁力探傷。
在曲軸的機械加工過程中，遇到的主要問題是工件的剛性差，因此需要採取措施克服剛性差對加工過程的影響，以達到曲軸的技術要求。常採取的措施有：
（1）用兩端傳動和中間傳動的方式驅動曲軸，改善曲軸的支承方式和縮短支承距離，減小加工中的彎曲變形和扭轉變形。
（2）在加工中增加輔助支承，提高剛性。
（3）使定位支承基準靠近被加工表面，減少切削力引起的變形。
（4）增設校直工序，減小前道工序的彎曲變形對後道工序的影響。
在曲軸加工中，需要選擇徑向、軸向基準及圓周方向上的角向基準。各基準的選擇如下：
（1）徑向基準：加工中選毛坯兩端主軸頸為粗基準銑兩端面並鑽兩端中心孔，再以兩端中心孔作徑向定位基準。此基準也是曲軸的設計基準．曲軸加工中所有主軸頸及其它同軸線軸頸的粗、半精、精加工都用中心孔定位。
加工連桿軸頸時一般採用兩個主軸頸外圓表面作定位基準，以提高支承剛性。
（2）軸向基準：曲軸軸向的設計、安裝基準都是第4主軸頸的兩側端麵。加工連桿軸頸時選用該軸頸的止推軸肩端麵作軸向定位基準。
曲軸本身不需要精確的軸向定位，在磨削加工工序中採用中心孔作軸向基準，用定寬砂輪靠火花磨削加工軸頸側端麵，軸向尺寸精度取決於磨削前的加工精度和磨削中的自動測量系統。
（3）角向基準：採用在曲柄臂上銑定位面和在法蘭盤端麵鑽定位工藝孔的方法來實現角向定位。曲柄臂上的工藝定位面週向定位精度低，用於粗加工工序，法蘭盤上的工藝孔定位精度高，用於磨削和拋光等精加工工序。
①基本知識
(1) 工藝過程:在生產過程中,直接改變毛坯的形狀,尺村和材料效能,使其成為成品或半成品的過程;
(2) 工藝規程:採用檔案形式固定下來,作為組織生產、編制生產計畫和指導生產的工藝過程;
(3) 編制工藝規程三項原則:
a. 必須滿足圖紙上的各項技術要求;
b. 必須結合本單位的實際情況;
c. 必須保證經濟上合理,技術上先進,可見工藝規程應是發展變化和不斷完善的。
(4) 編制工藝規程的重要環節:
a. 分析裝配圖和零件圖:熟悉產品效能、工作條件、技術條件、工藝性、尺寸公差、檢視完整性;
b. 擬訂工藝路線: c. 檢驗工作安排;d. 打磨毛刺,光整加工,清洗、防護、包裝
(5)機加工
①先粗後精;②先主後次;③先基準後其它;④考慮裝置、刀具、夾具、量具和其它輔助工具;⑤各工序加工餘量及定位基準選取;⑥切削用量、工時定額的確定。
(6)熱加工淬火、退火處理;②時效處理;③淬火處理,調質處理。
②連桿加工工藝流程（加上自己的筆記）
作用 ①改變傳動比，擴大驅動輪轉矩和轉速的變化範圍，以適應經常變化的行駛條件，同時使發動機在有利(功率較高而油耗較低)的工況下工作；
②在發動機旋轉方向不變情況下，使汽車能倒退行駛；
③利用空擋，中斷動力傳遞，以發動機能夠起動、怠速，並便於變速器換檔或進行動力輸出。
變速器是由變速傳動機構和操縱機構組成，需要時，還可以加裝動力輸出器。在分類上有兩種方式：按傳動比變化方式和按操縱方式的不同來分。
變速箱原理
手動變速箱主要由齒輪和軸組成，通過不同的齒輪組合產生變速變矩；而自動變速箱at是由液力變扭器、行星齒輪和液壓操縱系統組成，通過液力傳遞和齒輪組合的方式來達到變速變矩。
其中液力變扭器是at最具特點的部件，它由幫浦輪、渦輪和導輪等構件組成，直接輸入發動機動力傳遞扭矩和離合作用。幫浦輪和渦輪是一對工作組合，它們就好似相對放置的兩台風扇，一台主動風扇吹出的風力會帶動另一台被動風扇的葉片旋轉，流動的空氣——風力成了動能傳遞的媒介。如果用液體代替空氣成為傳遞動能的媒介，幫浦輪就會通過液體帶動渦輪旋轉，再在幫浦輪和渦輪之間加上導輪以提高液體的傳遞效率。
由於液力變矩器自動變速變矩範圍不夠大且效率偏低，因此在渦輪後面再串聯幾排行星齒輪提高效率，液壓操縱系統會隨發動機工作變化自行操縱行星齒輪，從而實現自動換檔。
2 箱體
箱體是機器或部件的基礎零件，由它將機器或部件中的有關零件連線成乙個整體，以保持正確的相互位置，彼此能協調地運動。
汽車變速箱箱體在整個變速箱總成中的功用，是保證其它零部件佔據合理的正確位置，使之有乙個協調運動的基礎零件，其質量的優劣將直接影響到軸和齒輪等零件互相位置的準確性及變速箱總成使用的靈活性和壽命。
變速箱箱體是典型的箱體類零件，結構特點是形狀複雜、薄壁(10～20mm)，需加工多個平面孔系和螺孔等，且剛度低，受力、熱等因素影響易產生變形。
變速箱箱體零件的工作條件比較惡劣，受載貨量和行駛路面的影響，主要承受著振動和衝擊力。
變速箱箱體機械加工生產線的安排是先面後孔的原則，最後加工螺紋孔。這樣安排，可首先把鑄件毛坯的氣孔、砂眼、裂紋等缺陷在加工平面時暴露出來，以減少不必要的工時消耗。此外，以平面為定位基準加工內孔可以保證孔與平面、孔與孔之間的相對位置精度。
螺紋預孔攻絲安排在生產線後段工序加工，能縮短工件輸送距離，防止主要輸送表面拉傷，變速箱箱體的機械加工工藝過程基本上分三個階段，即粗加工、半精加工和精加工階段。其主要加工工序見下表：
3 變速箱箱體生產工序
序號工藝名稱工序簡圖裝置
1 銑削變速箱上蓋結合面臥式雙銑頭組合工具機
3 銑削輸送棘爪平面臥式雙面組合銑床
5 半精銑前後端麵臥式雙面組合銑床
6 精鏜軸承孔臥式雙面組合鏜床
22 精銑倒車軸孔端麵臥式單面組合銑床
4.變速箱裝配線總成工序
典型零件變速叉
1、變速叉的主要加工工序：（加上自己的筆記）
2、變速箱箱體的機械加工工藝過程
變速箱箱體機械加工生產線的安排是先面後孔的原則，最後加工蛛紋孔。這樣安排，可以首先把鑄件毛坯的氣孔、砂眼、裂紋等缺陷在加工平面時暴露出來，以減少不必要的工時消耗。此外，以平面為定位基準加工內孔可以保證孔與平面、孔與孔之間的相對位置袂度。
蛛紋預孔攻絲安排在生產線後段工序加工，能縮短工件油送距離，防止主要輸送表面拉傷。變速箱箱體的機械加工工藝過程基本上分三個階段，即粗加工、半精加工和精加工階段。
3、變速箱裝配線總成
長春一汽實習報告
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