瀝青道路 砼道路施工方案

2021-07-30 23:13:44 字數 4260 閱讀 6442

第三節道路工程

3.1、路床施工

為保證路床壓實度及平整度,採用如下施工方案。

1、路基處理

遇到路基翻漿部位全部挖出後,換填石灰土或水穩料,回填時,按分層厚度標準要求分層填築夯實,以保證路基整體壓實度要求。

2、路床內需要保留的管線處理方案

路床下需要保留的淺層管線,影響道路基層施工的連續性,同時該位置也無法進行機械施工。其處理方法為挖除管線兩側填料至管底以下15cm,鬆散部分予以清除乾淨,採用灰土人工回填,對管線進行包封,以確保路面基層施工時路床內需保留的管線的安全。

3、路床內檢查井的處理

路床內所有新建檢查井,隨結構層的鋪築而逐層加高,到路面上面層施工前加高到設計高程。在檢查井砌築到設計高程後,將檢查井四周的鬆散料剔除乾淨並灑水潤濕,然後分層回填、夯實,除瀝青混凝土結構層厚度範圍內採用瀝青混凝土回填外,其它均用水泥穩定碎石回填。

4、路床整形分段

由於施工段比較長,施工段劃分為數個施工段,分段整平、壓實。碾壓前檢查鋪設的各種管線是否全部敷設到位,避免因管線漏埋而造成對路床以及路基結構層的區域性開挖從而影響其整體性。

5、遇軟基時的路基處理

根據設計提供的地質說明和圖形,本路段部分路基為軟基。若路基土質較好,採用換填10%灰土進行處理,分層回填夯實;若土質較差則採用毛石換填,換填深度不小於30cm,處理後鋪鋼塑土工格柵。具體處理方案的選定根據現場具體情況確定並報監理批准後再實施。

3.2、天然沙礫石墊層

1、施工首先對下層進行複驗、量測修整,其質量不符合技術技術要求之處應整修到規定要求,並應檢查排水設施是否完好;檢查修整運輸道路;補釘遺失或鬆動的測樁;在結構層兩側設定指示樁,用紅漆標出墊層邊緣的設計高程。

2、材料要求

沙礫石應用質地緊韌、耐磨、具有一定級配的透水性良好的材料。軟硬不同的材料不得摻合使用,不允許使用同粒徑碎石、山皮石、風化石子及不穩定礦渣。碎石應為多稜角塊體、清潔無土、不含石粉及風化雜質,且符合下列要求:

2.1 抗壓強度不小於80mpa,壓碎值應小於35%;

2.2 軟弱顆粒小於5%;

2.3 含泥量小於2%;

2.4 扁平細長碎石含量小於20%;

2.5 碎石規格為最大粒徑53mm,嵌縫料為15-25mm。

3、攤鋪

下層複驗合格後要及時攤鋪,運到工地的沙礫石排平後,大小顆粒應分布均勻,虛鋪厚度一致,按虛鋪厚度一次鋪平,不得多次找補。運料及攤鋪應先遠後近循序進行,所需材料按預先計算量分段分堆放置,應用人工配合機械進行攤鋪,攤鋪的碎石應級配分布均勻一致,無明顯顆粒分離現象,嚴禁用四齒耙拉平料堆,造成粗細料區域性集中。對攤鋪時發生的粗細料集中情況應及時處理。

攤鋪虛厚按設計厚度乘壓實係數,通過實驗段確定壓實係數,一般可按1.2-1.3之間的松鋪係數試壓。

攤鋪時要嚴格控制高程和平整度,初壓後必須立即檢查並找補。碾壓前斷絕交通,保持攤鋪清潔和施工安全。平整度不大於+-15mm。

4、碾壓

碾壓以「先慢後快」、「先輕後重」為原則。壓路機應逐次倒軸碾壓,重疊寬度為三輪壓路機的二分之一後輪寬,對雙輪壓路機不應小於30cm。碾壓前先潑水,每平方公尺約潑水3-4kg。

碾壓自路邊開始向路中移動,路邊應重複碾壓,避免石料向外擠動。在輕碾穩定碾壓過程中應隨時檢查,如發現有高低不平現象,高出處應適當均勻撤出粒料,低凹處應適當填加粒料後再行壓實。碎石層應在嵌縫前碾壓堅實穩定。

壓實度大於95%。

5、土工格柵的鋪築應按設計要求將邊線兩側各預留2m反包之用。格柵的中間連線部分採用聚合材料進行綁紮,保證銜接處的格柵強度不小於整塊格柵的強度,並且搭接長度應大於30cm。保證實現格柵的使用功能。

土工格柵施工完畢經現場監理工程師認可後,進行上層碎石墊層填築。為了避免已完工格柵的長時間暴曬,在監理工程師同意施工後48小時以內進行上層碎石墊層施工。為避免運載大噸位車輛對格柵造成直接破壞,填料將採用輕型推土機或前置式裝載機進行鋪築,其他車輛、施工機械只允許沿路堤軸線方向行駛。

3.3、水泥穩定碎石

3.3.1材料

1、水泥

普通矽酸鹽水泥、礦渣矽酸鹽水泥和火山灰質矽酸鹽水泥均適用。但不得使用快硬水泥、早強水泥以及已受潮變質的水泥。宜採用強度等級不小於32.5級的水泥。

2、穩定碎石

2.1適應水泥穩定碎石的包括:級配碎石、未篩分碎石、砂礫、碎石土、砂礫石等,其中水泥穩定土用作基層時,其最大粒徑不超過53mm;用作基層時不超過37.5mm。

2.2水泥穩定土中碎石或礫石的壓碎值,對高速公路和一級公路的基層不大於30%,其他公路不大於35%;對底基層,高速公路和一級公路不應大於30%,其他公路不大於40%。

2.3有機值含量超過2%的土,不適宜作水泥穩定土。

2.4硫酸鹽含量超過0.25%的土,不適宜作水泥穩定土。

3.3.2、混合料組成設計

1、混合料的組成設計應符合《公路路面基層施工技術規範》的有關規定。

2、試驗

2.1用於基層、底基層的原材料應進行標準試驗,試驗專案見表。

2.2混合料按設計摻配後,應進行重型擊實試驗、承載比試驗及抗壓強度試驗。

水泥穩定土底基層和基層原材料的試驗專案

3、水泥穩定混合料的設計應考慮氣候、水文條件等因素,按《公路工程無機結合料穩定材料試驗規程》規定進行試驗,通過試驗選取最適宜於穩定的材料,確定最佳的水泥劑量和最佳含水量。在需要改善土的顆粒組成時,還應包括摻加料的比例。工地實際採用1.

0%,並應取得監理工程師的批准。

4、採用水泥和石灰綜合穩定時,如水泥用量佔結合料總量的30%以上,則按本節要求進行組成設計,並且還須確定石灰劑量。

5、水泥穩定土的7d浸水抗壓強度應符合圖紙要求。

6、水泥的最小劑量應不得小於設計要求。

3.3.3、施工要求

施工工藝如下圖所示:

1、拌和與運輸

1.1水泥穩定混合料的拌和應採用穩定土拌和裝置集中進行場拌。

1.2運輸集料的車輛應根據需要配置並裝載均勻,及時運至現場。

1.3當拌和現場距材料堆場較遠時,集料在運輸中應加覆蓋以防水分蒸發。

2、拌和和整形

2.1混合料的拌和應採用監理工程師批准的機械進行,並將混合料按規定的松鋪厚度,均勻地攤鋪在要求的寬度上。

2.2混合料的含水量宜高於最佳含水量0.5%~1.0%,以補償碾壓過程中的水分損失。

2.3混合料採用12~15t壓路機碾壓時,每層的壓實厚度不應超過150mm;用18~20t壓路機碾壓時,每層的壓實厚度不應超過200mm;每層最小壓實厚度為100mm。當壓實厚度超過上述規定時,應分層攤鋪拌和,先攤鋪的一層應經過整型和壓實,驗收合格後,將先攤鋪拌和的一層表面拉毛後再繼續攤鋪拌和上層。

3、碾壓

3.1混合料的碾壓程式應按試驗路段確認的方法施工。

3.2碾壓過程中,水泥穩定土的表面應始終保持潮濕。如表面水蒸發得快,應及時補灑少量的水。

3.3嚴禁壓路機在已完成的或正在碾壓的路段上「調頭」和急剎車,以保證水泥穩定土層表面不受破壞。

3.4施工中,從加水拌和到碾壓終了的延遲時間不得超過水泥初凝時間,按試驗路段確定的合適的延遲時間嚴格施工。

4、接縫和「調頭」的處理

施工接縫和壓路機「調頭」,應按《公路路面基層施工技術規範》的規定處理。

5、養生

碾壓完成後應立即進行養生。養生時間不應少於7d。養生方法可視具體情況採用灑水、覆蓋砂、灑透層油或封層等措施。養生期間除灑水車外應封閉交通。

6、氣候條件

工地氣溫低於5°c時,不應進行施工,並應在重冰凍之前乙個月結束。雨季施工,應特別注意天氣變化,勿使水泥和混合料受雨淋。降雨時應停止施工,但已攤鋪的混合料應盡快碾壓密實。

7、取樣和試驗

水泥穩定土應在施工現場每天進行一次或2000m2取樣一次,檢查混合料的級配是否在規定的範圍內;並按《公路工程無機結合料穩定材料試驗規程》標準方法進行混合料的含水量、水泥含量和無側限抗壓強度試驗;在已完成的鋪築層上按《公路路基層面現場測試規程》進行壓實度試驗,每一作業段或不超過2000m2檢查6次以上。基層應取鑽件檢驗其整體性。水泥穩定基層的齡期達7~10d時,應能取出完整的鑽件。

3.3.4、質量檢驗

1、基本要求

1.1集料符合圖紙和本規範要求。

1.2水泥用量按圖紙要求控制準確。

1.3混合料拔和均勻,無粗細顆粒離析現象。

1.4碾壓達到要求的壓實度。

1.5養生符合本規範要求。

2、檢查專案

水泥穩定粒料基層和底基層的檢查專案及檢驗見表,水泥土基層和底基層的檢查專案及檢驗標準見表。

水泥穩定土基層、底基層實測專案

表33.3.5、資源配置

1、機械配置

xcmg230水穩攤鋪機2臺,lz400型水穩拌和站1臺,pc225挖掘機1臺,pq190平地機2臺,zl50cx裝載機2臺,6~8t壓路機1臺,12~15t壓路機1臺,18~21t壓路機1臺,電動打夯機2臺,自卸汽車若干。

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