目錄一、實訓的目的 1
二、基本思想以及理論 1
三、分析與實訓過程 1
四、實訓總結 13
一、 實訓的目的：學習並運用運營管理的相關理論，在實踐中鞏固專業知識，解決實際問題，為實踐中的運營管理提出一整套完整合理的方案，在這個過程中提公升自己解決問題的能力。
二、 實訓基本思想與基本理論：
本實訓是運用運營管理的相關思想和方法，為企業生產運營設計出一套完整操作方案。運營管理就是對運營過程的計畫、組織、實施和控制，是與產品生產和服務創造密切相關的各項管理工作的總稱。
本小組在設計過程中，查閱運營管理的相關課本和參考書，積極查閱網路資料，綜合運用各種設計方法，各個組員合作設計出了運營方案。
三，實訓過程
第一題的設計方案
1．1各生產環節的投入產出提前期
計算提前期的公式為：
車間投入提前期=該車間出產提前期+該車間生產週期；
前後批量相等時：車間出產提前期=後一車間投入提前期+車間之間保險期；
前後批量不等時：車間出產提前期=後續車間投入提前期+車間之間保險期+前後車間生產間隔期的差；
根據題目可得出各個車間的投入生產提前期
表1 各車間出產投入提前期的計算
1.2計算全年各月份的出產投入累計編號
根據要求選擇方案三：
上年度出產累計編號為2210號，根據表1，則2023年各月份出產累計編號為：
1月份出產累計編號：2210+25=2235
2月份出產累計編號：2235+30=2265
3月份出產累計編號：2265+30=2295
4月份出產累計編號：2295+30=2325
5月份出產累計編號：2325+30=2355
6月份出產累計編號：2355+29=2384
7月份出產累計編號: 2384+25=2409
8月份出產累計編號: 2409+30=2439
9月份出產累計編號: 2439+30=2469
10月份出產累計編號:2469+30=2499
11月份出產累計編號:2499+30=2529
12月份出產累計編號:2529+29=2558
1.3計算各車間的出產投入累計編號
一月份各車間的出道投入累計編號
本車間出產累計號=最後車間出產累計號數+最後車間的平均日產量本車間出產提前期
本車間投入累計號=最後車間出產累計號數+最後車間的平均日產量本車間投入提前期
平均日產量=從投入(出產)期起到該批產品出產期為止的各月產量的總和/投入(出產)提前期
根據以上公式和表1，可得：
裝配車間出產累計號=2210+25=2235
裝配車間投入累計號=2235+30+30=2295
二金工車間出產累計號=2295
二金工車間投入累計號=2295+30+30+29=2384
一金工車間出產累計號=二金工車間出產累計號=2295
一金工車間投入累計號=二金工車間投入累計號=2384
沖壓車間出產累計號=二金工車間出產累計號=2295
沖壓車間投入累計號=二金工車間投入累計號=2384
冷作車間出產累計號=二金工車間出產累計號=2295
冷作車間投入累計號=二金工車間投入累計號=2384
油漆車間出產累計號=沖壓車間投入累計號=2384
油漆車間投入累計號=2384+25=2409
鍛件車間出產累計號=冷作車間投入累計號=2384
鍛件車間投入累計號=2384+30+30+30=2474
鑄件車間出產累計號=鍛件車間出產累計號=2384
鑄件車間投入累計號=鍛件車間投入累計號=2474
1.4編制各車間投入產出計畫表
表1第二題的設計方案
2.1編制零件的綜合工藝路線圖
編制零件的綜合工藝路線圖如下表所示：
1原零件加工的從至表
原零件加工的從至表
⑶ 計算並繪製出零件移動總距離計算表；
零件運輸總距離運算表
改進的零件運輸總距離運算表
⑷ 繪出改進後的裝置布置圖。
a：毛坯庫； b：銑床； c：1號車床； d：鑽床； e：刨床； f：磨床； g：2號車床； h：鋸床； i：鉗臺； j：檢驗。
第三題的設計方案
3.1三種零件的標準批量和生產間隔期
1、標準批量 = （δ=0.05）
甲：標準批量 = qmin = （1×60）/（3×0.05）=400
乙：標準批量 = qmin = （2×60）/(4×0.05)=600
丙：標準批量 = qmin = （0.5×60）/(3×0.05)=200
2、生產間隔期 = 標準批量/日產量 = 標準批量/（月產量/每月工作天數）
甲：生產間隔期 = 400/(2000/25) = 5
乙：生產間隔期 = 600/(3000/25) = 5
丙：生產間隔期 = 200/(1000/25) = 5
綜上所述：
第四題的設計方案
4.1變化後結構層次圖
我組選擇方案3
物料需求計畫——mrp
附表4第五題的設計方案：
5運用pert和橫道圖進行時間——資源的優化
5.1 進行作業計畫的初步安排及優化
（1）時間-資源優化的目標是：在資源限定的條件下，並在所要求的工期內，使資源達到充分而均衡的利用。
（2）處理這種問題的思路是：①繪製網路圖，用關鍵路線法找出關鍵路線，從而保證關鍵活動需要的資源量。②利用「時差」將那些與關鍵活動同時進行的活動推遲，以消除負荷高峰期。
5.2 繪製網路圖
5.3 人員作業橫道圖如下：
5.3.1 調整前的橫道圖：（按照最早開始時間排任務）
5.3.2 調整後的橫道圖：
四 、實訓總結：
本實訓是運用運營管理的相關思想和方法，為企業生產運營設計出一套完整操作方案。運營管理就是對運營過程的計畫、組織、實施和控制，是與產品生產和服務創造密切相關的各項管理工作的總稱。
運營管理課程設計封面
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