生產過程管理1 1 目的
對影響產品質量的各個過程的因素進行控制，確保產品質量滿足顧客要求。
2 範圍
本程式規定了生產過程的基本要求，適用於對生產過程的控制。
3 職責
3.1生產製造部負責生產計畫的制訂、修改、調整，並對計畫的正常執行實施監督。負責文明生產管理、標識管理。
3.2 生產車間按計畫組織生產，負責在製品管理和標識管理；負責對特殊過程進行監視和測量。
3.3技術部負責對技術/工藝檔案進行有效控制，保證現場使用的檔案是有效版本；負責產品生產過程的工藝策劃，識別需要控制的過程並組織鑑定。
3.4 裝置安全部負責對裝置進行維護保養，保證裝置能力滿足過程要求，保證裝置正常安全地執行。
3.5生產製造部、生產車間負責對工作環境進行控制。
3.6 質檢部按cdm.qp.
18《產品測量和監控程式》的規定，對加工的半成品、成品進行檢驗和試驗；按cdm.qp.15《監視和測量裝置控制程式》的規定，對監視和測量裝置進行控制；對關鍵過程、特殊過程的監視和測量裝置實行重點管理。
3.7 行政人事部按cdm.qp.08《人力資源控制程式》的規定對上崗人員進行管理。
3.8**營銷部負責對服務提供進行控制，以保證服務提供在受控條件下進行。
4 工作程式
4.1獲得規定產品特性的資訊和檔案
4.1.1 根據設計和開發的輸出檔案，產品實現過程策劃的輸出和產品要求的評審輸出等，獲得必要的生產和服務資訊；
4.1.2 對關鍵/特殊過程編制的作業指導書(工藝守則），如必要時編制的作業檔案；
4.1.3 生產作業計畫：
a) 生產製造部根據獲得生產資訊，考慮庫存情況，結合生產車間生產能力編制生產計畫，經批准後發至相關科室、生產車間，作為採購、生產的依據；
b) 生產車間主任按生產計畫安排生產，向庫房領取所需物資。
4.2生產過程控制要求
4.2.1技術部負責對技術/工藝檔案進行有效控制，保證現場使用的檔案是有效版本；負責
產品生產過程的工藝策劃，識別需要控制的關鍵/特殊過程並組織鑑定。根據生產需要，組織編寫關鍵/特殊過程所必要的工藝規程（作業指導書/工藝守則等）。確因工藝、技術、檢驗裝置能力等達不到設計要求的工序，相關部門應提出設計更改申請，按cdm.
qp.12《設計和開發控制程式》進行更改。
4.2.2 使用合適的生產設施。裝置安全部按cdm.qp.09《設施和工作環境控制程式》規定對設施進行控制，保證生產裝置、生產設施處於正常工作狀態。
4.2.3 生產車間/技術部（工藝）對各工序使用的工藝裝備實施管理，保證工藝裝備處於正常工作狀態。
4.2.4 對生產和服務過程實施監控，配置適用的監視和測量裝置。
質檢部按cdm.qp.15《監視和測量裝置控制程式》規定實施管理，保證監視和測量裝置處於正常工作狀態。
4.2.5安排適宜的工作環境。
生產製造部、生產車間按cdm.qp.09《設施和工作環境控制程式》規定對生產環境進行管理，確保各作業場所環境整潔，有適當的安全標誌，通道暢通，各類物品在定置區域內堆放整齊。
4.2.6生產中的測量和監控按首檢、巡檢、完工檢和自檢、專檢規定。
質檢部按cdm.qp.18《產品測量和監控程式》規定，負責生產過程中的首檢、巡檢、工序完工檢、成品入庫檢驗，確保不合格的產品不流轉/入庫。
4.2.7 生產、檢驗中發現的不合格品，按cdm.qp.04《不合格品控制程式》及cdm.qp.00《檢驗和試驗狀態控制程式》的規定。
4.2.8 生產員工上崗前要經過培訓，並通過在職培訓強化其工作技能和質量意識。行政人事部按cdm.qp.08《人力資源控制程式》的規定對上崗人員進行管理。
4.2.9 生產車間主管確保生產條件（人員、裝置、工藝裝備、監視和測量裝置、材料、作業方法、作業環境等）設定狀態與相應規定的一致性，不一致時應進行相應處理。
4.2.10 生產車間主管負責所管轄人員進行安全、文明生產，正確使用和操作裝置、工藝裝備等，對工件輕拿、輕放，禁止野蠻作業。
4.2.11 生產過程中發生的異常質量問題應反映給生產現場負責人，生產現場負責人應及時向相關主管部門反映。相關主管部門應根據情況及時採取糾正/預防措施。
4.3關鍵過程
4.3.1關鍵過程的設定原則
a) 對最終產品的效能、可靠性等方面有直接影響的過程；
b) 產品質量特性形成起決定作用的過程；
c) 工藝難度大，質量較易波動或問題發生較多的過程。
公司的關鍵過程包括：***、***、***等過程。
4.3.2關鍵過程的控制
a) 技術部確定關鍵過程，並在工藝檔案上作出明顯標識（關鍵過程應作為質量控制點）。
b) 從事關鍵過程的人員進行培訓，培訓合格方可上崗。
4.4特殊過程
4.4.1 特殊過程的設定原則
a) 產品質量不能通過後續的測量、檢驗加以驗證的過程；
b) 產品質量需進行破壞性試驗或採用複雜、昂貴的方法才能測量或只能進行間接控制的過程；
c) 過程產品僅在產品交付使用之後，不合格的質量特性才能暴露出來。
4.4.2 特殊過程的控制與確認
a) 特殊過程的控制包括：
——技術部負責確定特殊過程，並在工藝檔案上作明顯標識；
——特殊過程所使用的裝置，按規定進行維護保養，每半年要堅持一次；特殊過程使用的工裝按規定進行檢查，每季度要檢查一次；
——特殊過程的操作工人必須經過培訓，考核合格後發給上崗證方可上崗操縱；
——特殊過程應編制作業指導書/工藝守則，操作工人必須按作業指導書/工藝守則的規定的方法進行作業，填寫生產過程記錄
——特殊過程投入作業前，要得到確認。確認由技術部組織，生產製造部、裝置安全部、質檢部、行政人事部、企質辦、車間共同進行。
b) 特殊過程確認確認內容
特殊過程確認確認包括以下內容：
——特殊過程涉及的裝置、工藝裝備是否經過驗收，並定期進行檢查和必要的保養；
——特殊過程的人員是否持證上崗；
——特殊過程是否編制了作業指導書（工藝守則）；
——特殊過程使用的材料是否經過檢驗/確認；
——特殊過程的環境是否符合要求。
c) 特殊過程確認後應副總經理/管理者代表批准。
4.4.3 特殊過程的再確認
發生下列情況,應對特殊過程進行再確認:
a) 特殊過程發生重大問題時；
b) 影響特殊過程的因素發生了變化（如過程引數變更，裝置、工裝進行了大修等）。
c) 質量管理體系有要求時。
4.5 生產過程的監視和測量
4.5.1 車間按作業指導書/工藝守則的要求對特殊過程進行監視和測量,並作好記錄。
4.5.2 設立檢驗工序，對過程質量進行監視和測量。
在過程的適當位置設立檢驗工序，檢驗員根據作業指導書/工藝守則的要求對檢驗工序的產品進行檢驗，以此來監視過程質量。
4.5.3 巡迴監視和測量
檢驗員對生產過程進行巡迴檢查，觀察車間操作工人是否按作業指導書/工藝守則規定的方法進行作業，裝置、工裝，量具是否處於受控狀態，並對有疑點的工序進行抽檢。檢驗員應將發現的問題通知操作工人，必要時通知車間負責人，以便調整生產。
4.5.4 車間對過程的監視和測量發現的重大/異常質量問題，應按質量改進要求採取糾正/預防措施。
4.5.5 檢驗員對過程的監視和測量應按規定作好記錄。
5 支援性檔案
5.1 cdm.qp.01 檔案控制程式；
5.2 cdm.qp.04 不合格品控制程式；
5.3 cdm.qp.05 糾正措施控制程式；
5.4 cdm.qp.06 預防措施控制程式；
5.5 cdm.qp.08 人力資源控制程式；
5.5 cdm.qp.09 設施和工作環境控制程式；
5.6 cdm.qp.12 設計和開發控制程式；
5.7 cdm.qp.15 監視和測量裝置控制程式;
5.8 cdm.qp.18 產品測量和監控程式；
5.9 作業指導書/工藝守則。
6 記錄
6.1 生產計畫；
6.2領料單；
6.3跟蹤卡；
6.4合格證；
6.5進貨驗證記錄；
6.6首檢記錄；
6.7巡檢記錄；
6.8半成品檢驗記錄；
6.9成品檢驗記錄；
6.10人員培訓記錄；
6.11特殊過程操作記錄；
6.12關鍵/特殊過程確認記錄；
6.13成品檢驗記錄。
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