管控中心
年月日一、前言
本鋼鐵集團總公司焦化廠始建於某年，是以精煤為主要原料，生產焦炭和和各種化產品的大型綜合性生產企業。現有五座焦爐（四座42孔jn43—80型焦爐、一座65孔jn43—804型焦爐），及相配套的煤氣脫硫、苯精製及焦油加工工藝。具有年產焦炭150萬噸、加工焦油5萬噸、輕苯2萬噸、煤氣80000萬立方的生產規模，是本省規模最大的焦化廠，並且具備與生產能力和產品開發相適應的檢測裝置、環保設施和控制手段。
生產化工產品17種，其中煤瀝青、焦化苯、焦化甲苯和焦化二甲苯多次獲省、部優質產品稱號，產品抽檢合格率一直保持100%。主要經濟技術指標中輕苯收率、三苯收率、煉焦工序能耗等指標在全國同型別企業中名列前三名。在建的6#7#焦爐為6公尺60孔焦爐，預計05年3月份可以投產，到時焦化廠將形成年產焦炭270萬噸能力。
我廠設有備煤、煉焦、幹熄焦、化產**與精苯等10個車間，以及管控中心、工程技術、安全管理、機動等11個科室，共有職工1343人，其中各類專業技術人員128人。焦化廠現占地面積1135萬平方公尺，形成固定資產原值5.6億元，固定資產淨值1.
5億元，年工業生產總值2.9億元，實現內部利潤1.12億元。
現有汙水處理設施3套，尾氣處理設施7套，除塵設施8套，煙塵控制設施10套，「三廢」綜合利用設施4套，環保設施總投資9000萬元。
二、焦化廠生產流程簡圖
三、各個單元簡介
備煤車間
備煤車間整體工藝由幾大機械組成，比較簡單，但由皮帶連線的過程比較複雜，所以，流程簡圖在前，後附詳細皮帶連線圖
（一）流程圖（簡）
1、舊系統：
舊翻車機（受煤坑） → 堆取料機 → 煤場 → 堆取料機 → 配煤槽 → 配煤盤 → 粉碎機 → 1#、2#煤塔
2、新系統：
新、舊翻車機 → 室內煤庫 → 配煤盤 → 粉碎機 → 6、7#爐煤塔
（二）工藝說明及原料、產品指標
老系統煤場貯煤量80000噸，供1#-5#焦爐10-15天的用量；新系統室內煤庫設計貯存量50000噸，供6#、7#焦爐用煤；
配合煤指標：
（1） 配煤灰份≤9.8％，檢驗與理論計算誤差±0.3％
（2） 配煤硫份≤0.9％
（3） 揮發份26±2％，班與班之間波動±1％
（4） 水分9～10.5％，班與班之間波動±1％
（5） 細度（≤3㎜）：73±2％
（6） g值≥70
進廠煤指標：
附新舊系統詳細流程圖：
1. 舊系統
整個流程按堆煤、上配煤槽、配煤來顯示，配煤槽前的皮帶編號為「m1-7」（與圖紙號相符）；配煤盤後的皮帶為「煤0~9」（與圖紙號相符）；1#、2#、3#堆取料機（dq）給配煤槽上煤分別經m5、m6、m7皮帶。具體如下：
堆煤：1、翻車機雙聯m2 m3
2、新系統
新系統皮帶編號是根據其工藝流程走向和圖紙編號b101-b118編制的內部編號為b1-18，其中b18為原來舊系統的m3加長改造的，是新舊翻車機的連線點，具體為：
煉焦車間
煉焦車間由焦爐、焦爐機械組成。從備煤車間送來質量合格的配煤原料裝入爐內，按規定結焦時間隔絕空氣加熱，成熟後的焦炭由爐內推出，經熄焦冷卻後，過篩分級，送往高爐和其他使用者。從焦爐中溢位的荒煤氣，經過迴圈氨水一次冷卻後，送往**車間。
煉焦車間的生產必須嚴格保證推焦計畫的執行，裝煤要滿、實、勻、平；焦爐要保持合理的溫度、壓力和燃燒制度，以保證焦爐的正常加熱和荒煤氣的順利排出；維護好爐體及附屬裝置，以取得機械、物理效能優良和化學組成均勻的冶金焦炭以及化產率高的貴重化產品和煤氣。
工藝流程圖：
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（一）產品技術條件
煉焦主要產品焦炭冶金焦≥15mm，小焦10-15mm，粉焦≤10mm ,冶金焦質量標準：gb/t 1996-94 如表一
表—1（二）煉焦原料煤技術條件：
煉焦原料煤由氣、肥、焦、瘦四種煤配合而成。各種煤的配比由單種煤的性質而定。煉焦對配合煤的技術要求喲以下幾方面。
配合煤有良好的結焦效能。
灰份、硫份、g值、細度等指標符合供煤標準要求。
各種煤工業分析質量指標應均勻穩定。
班次之間配合煤揮發份≤1%。
嚴禁配用過期煤或自燃著火煤。
配合煤的質量指標：如表—2
（三）焦爐技術效能：
焦爐的特點：均為雙聯火道，廢氣迴圈，復熱式焦爐.
外型尺寸：
炭化室有效容積38.5立方公尺。
日產荒煤氣2×52萬立方公尺。
加熱水平：1050mm
炭化室長度15980mm
炭化室有效長度：15140mm
炭化室高度6000mm 炭化室有效高度5650mm
炭化室平均寬度450mm
錐度60mm
炭化室中心距1300mm
燃燒室立火道間距480mm
燃燒室立火道個數32個
熄焦塔高50m，此塔內襯缸磚，塔頂設有折流捕塵裝置。
技術規定：
（1）燃燒室所有火道在交換後20秒，不得高於1450℃，不得低於1100℃。
（2）矽磚蓄熱室溫度不得超過1320℃，不得低於900℃。
（3）小煙道溫度不得高於450℃，不得低於200℃。
（4）分煙道溫度不得高於400℃。
（5）焦餅中心溫度（出爐前30分鐘）應為950～1050℃，上下兩點溫差不應超過100℃。
（6）爐頂空間溫度（三分之二結焦時間時）測量推焦前三小時結束時，溫度應為800～850。
（7）高爐煤氣支管壓力不得低於500pa（機焦側煤氣管道），一般保持最900～1100pa；焦爐煤氣主管壓力不得低於500pa，一般保持在200pa左右，煤氣**的總管壓力不得低於500pa。
（8）用混合煤氣時，焦爐煤氣主管壓力應大於高爐煤氣支管壓力200pa以上，體積混合比一般為3～5%，最大不超過7%。
（9）空氣過剩係數，用高爐煤氣加熱時為1.15～1.20，用焦爐煤氣時為1.20～1.25。
（10）看火孔壓力為0～5pa。
（11）在吸氣管正下方的炭化室底部壓力，在結焦末期（推焦前30分鐘）不小於5pa，其波動範圍不應超過10pa。
（12）高爐煤氣加減考克開度偏差不應超過±3mm，焦爐煤氣交換考克加減考克開度偏差不應超過±3mm，關閉時不應超過±5mm。
（13）打看火孔蓋，必須有橫樑長1.5公尺左右的彈簧鋼鉤子。
幹熄焦車間
（一）概況
本焦化廠共有兩套70t/h的幹熄焦裝置，是國家經貿委批准立項的節能示範專案。是引進烏克蘭技術，經過自我消化、自我吸收、自我改造的全國第一家，至今也是唯一一家國產化幹熄焦系統。
本鋼幹熄焦工藝有焦炭熄焦系統、迴圈系統、鍋爐發電系統和環境除塵系統組成，它包括兩座70t/h的幹熄爐、兩座35t/h的餘熱鍋爐、四台630kwh和800kwh迴圈風機、兩台48ｔ提公升機等主要裝置，設計年冷卻焦炭110萬噸，產蒸汽52萬噸，發電3919萬kwh。濟鋼焦化廠現有42孔焦爐4座，65孔焦爐1座，年產焦炭150萬噸，目前，幹熄焦車間主要擔負著兩項生產職責，乾焦全部輸送給1750大高爐，此外，溼焦通過運焦系統送往煉鐵小高爐。
（二）流程簡述及流程圖
1）幹熄焦工藝過程為：從焦爐推出的紅焦經攔焦車落入焦罐中，焦罐由焦罐車送至牽引裝置，再由牽引裝置牽引至提公升井底部，然後由提公升機提公升到幹熄爐頂部經平移後裝入幹熄爐內，在爐內與惰性氣體（主要為n2）進行熱交換，溫度降至250℃以下，由排焦裝置排出至運焦皮帶去焦倉。
小於200℃的迴圈氮氣由迴圈風機送入幹熄爐內，在冷卻段與紅焦逆向換熱，然後經一次除塵進入餘熱鍋爐，溫度降至200℃以下後經二次除塵，由迴圈風機再次送入幹熄爐內迴圈。迴圈n2與焦炭換熱後，溫度公升至800~830℃，由幹熄爐上部排出，經一次除塵進入餘熱鍋爐，再與爐水換熱，鍋爐產生次高壓蒸汽，冷卻後的n2經二次除塵再由迴圈風機送至幹熄爐底部迴圈使用。餘熱鍋爐產生的蒸汽可用於發電。
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