水泥穩定礫石基層試驗段
施工技術方案
一、 工藝特徵
1、本合同段的水泥穩定礫石基層試驗段厚32㎝，由於基層結構層較厚，所以我們分下基層和上基層兩層攤鋪水穩礫石，兩層壓實厚度均為16㎝，以機械施工為主，即採用水泥穩定粒料拌和機拌和，大噸位自卸車運輸，兩台穩定土攤鋪機進行攤鋪，壓路機壓實，灑水車灑水養生等。先攤鋪下基層，在下基層碾壓結束水泥終凝前完成上基層的攤鋪，兩層施工，由於受水泥凝結時間限制，每層施工工藝滿足規範要求的前提下，注意銜接各個施工工序，壓縮各個施工環節的施工時間，必須保證水泥穩定礫石基層的碾壓在水泥初凝前完成。
2、施工工藝流程圖
二、施工前的準備
1、原材料的技術要求
（1）水泥：我部選用蘭州甘草水泥廠生產的p·o 42.5級水泥,我部試驗室對首批水泥的檢測結果為：
初凝時間為3小時45分，終凝時間為6小時25分；水泥細度為3.6%，雷氏法測定體積安定性合格；3天抗壓強度25.97mpa，抗折強度為5.
4 mpa，檢測資料結果滿足規範要求。
（2）、水泥穩定礫石底基層用集料應滿足公稱最大尺寸不超過31.5㎜，集料規格滿足（19～31.5 mm）、（9.
5～19mm）、（4.75～9.5mm）、（0～4.
75mm）四檔礦料級配要求，我合同段水泥穩定礫石集料選用定西馬河石料廠生產的礫石料，具體規格見下表：
水泥穩定礫石底基層集料，應滿足質地堅硬、耐久、潔淨、無風化、無雜質的要求，集料的各項技術指標見下表：
2、投入本次試驗段施工的主要管理、施工人員見下表：
2、投投入本次試驗段的主要施工機械裝置見下表：
3、投入本次水泥穩定礫石基層試驗段的質量檢測儀器：
4、本次試鋪段要確定的主要內容：驗證用於施工的集料配合比例，除錯拌和機、檢查混合料含水量、集料級配、水泥劑量、7天無側限抗壓強度，確定一次鋪築的合適厚度和松鋪係數，確定標準施工方法，混合料配合比的控制、混合料攤鋪方法和適用機具、含水量的增加和控制方法、壓實機械的選擇和組合、壓實的順序、速度和遍數、拌和運輸攤鋪和碾壓機械的協調和配合，確定每一作業段的合適長度，嚴密組織拌和、運輸、碾壓等工序，縮短延遲時間。同時驗證施工組織和施工工藝的合理性和適應性。
試驗路段鋪築完成後應編寫《試驗段總結》，經監理組、駐地辦審核批准後，即可作為申報正式路面施工開工的依據。
三、水泥穩定礫石底基層試驗段的配合比設計
設計按《公路工程集料試驗規程》（jtg e42-2000）、《公路工程無機結合料穩定材料試驗規程》（jtj057-94）、《公路路面基層施工技術規範》（jtj034-2000）、《公路土工試驗規程》（jtg e40-2007）、和《公路工程水泥及水泥混凝土試驗規程》（jtg e30-2005）規定的方法進行。水泥穩定礫石試件要在相對濕度大於95%，溫度為20℃±2℃的條件下養生6d，浸水1d。具體步驟如下：
、取工地實際使用的集料，分別進行篩分，按顆粒組成進行計算確定各種集料的組成比例。根據設計檔案要求，用於水泥穩定礫石配合比級配合成採用計算機軟體完成1＃料（19～31.5 mm）：
2＃料（9.5～19mm）：3＃料（4.
75～9.5mm）：4＃料（0～4.
75mm）=18：24：27：
31。合成級配符合設計要求。
②、 取工地使用水泥按不同水泥劑量，分組進行試驗，水泥劑量按3.0%、4.0%、5.
0%、6.0%、7.0%五種比例進行試驗，確定了標準水泥劑量為5%，採用重型擊實法，即採用套桶容積2177cm3，錘重4.
5kg，落距45cm，三層裝料、98次擊實。確定了混合料的最佳含水量為5.4% ，最大幹密度為2.
33 g∕cm3。
③、根據確定的最佳含水量，拌製水泥穩定礫石混合料，按與規定的現場壓實度相應的幹密度製備混合料試件，每組13個試件。將製好的試件脫模稱重後，在標準條件（相對濕度95%，溫度20℃±2℃的養護室）下養護6天。浸水1天後取得無側限抗壓強度。
④、水泥穩定礫石底基層7天無側限抗壓強度的代表值應不小於2.0 mpa。
⑤、試驗室應根據水泥的延遲時間對水穩混合料強度的影響確定有效壓實時間，一般不宜超過2小時。
⑥、試驗結果確定符合要求的集料最佳配合比為1＃料：2＃料：3＃料：
4＃料=18：24：27：
31，水泥劑量為5%，最佳含水量為5.4%，最大幹密度為2.33 g/cm3，rc0.
095為2.5 mpa。
四、水泥穩定礫石混合料的拌和
1、 採用一套wdb500型穩定粒料拌和裝置，並安裝了1臺電子自動計量儀，每台拌和裝置最大生產能力為550t/h。我部於2023年3月10日對水穩拌和站進行了除錯，以保證計量準確級配穩定。
2、混合料開始拌和前幾盤應做篩分試驗，如有問題應及時調整，使其符合級配要求，全天拌和料應按攤鋪面積和規範要求檢測頻率（200㎡一次）進行抽檢。
3、把符合規範要求的礫石集料和水泥分別裝入下料斗中（水泥與集料按重量比例摻配，對加水時間和加水量進行記錄），對材料的用量進行除錯，直到符合要求為止。
4、施工用的水泥劑量要考慮施工離散性的影響，較設計值增加0.5%，在拌和過程中應隨時觀察混合料拌和後的顏色，防止水泥堵塞不流動。按規定頻率抽檢水泥劑量，每工作班結束後應根據所用水泥、集料計算總水泥用量是否滿足要求。
5、含水量是水泥穩定級配礫石中一項重要控制指標，必須嚴格掌握。在自卸車運輸混合料過程中，自卸車覆蓋篷布，減少水分損失。
6、在通向稱量漏斗或拌和機的**線上為抽取試樣提供安全方便的裝置。拌和機內的死角中得不到攪拌的材料，應及時排除
7、拌和機出料時不允許採取自由跌落式的落地成堆、裝載機裝料運輸的方法。必須配備帶活門漏斗的料倉，由漏斗出料直接裝車運輸。
8、拌和場應儲備3-5天攤鋪用的原材料，以滿足底基層連續施工的需要。
五、水泥穩定礫石混合料的運輸
1、根據水穩拌和站的生產能力及施工生產要求，我部進場20輛大噸位自卸汽車運輸混合料至施工現場，並要求司機要經常檢修、保養車輛，以保證施工生產用車時無故障，防止裝好料後汽車不能自卸，導致水泥穩定碎石混合料凝固而造成浪費。
2、拌和站出料時，運料車應前後移動，分三次裝料，同時裝載高度要均勻一致，以避免混合料發生離析現象。
3、自卸汽車應在已完成的且達到養生期的鋪築層表面上通過，且應保持速度均勻地通過，不得突然加速或進行剎車制動，造成不均勻碾壓或發生車轍現象。
4、運料車要用蓬布加以覆蓋，並用繩子扣牢在車廂板上，防止水份蒸發和篷布被掀開。
5、運料車至現場時，要有專人指揮，並在攤鋪機前10～30cm處停車，掛空擋靠攤鋪機推行，不得撞擊攤鋪機，影響底基層平整度。
六、水泥穩定礫石混合料的攤鋪
1、上基層攤鋪前，應在已驗收的路基頂進行中線恢復，在邊線外側0.3m-0.5m處每隔10m釘立鋼釺樁，曲線段每隔5m釘立鋼釺樁，並架設鋼絲線，同時對下承層進行清理，並灑水潤濕。
2、 混合料採用兩台rp952w型攤鋪機成梯隊鋪，按要求的松鋪厚度均勻地攤鋪，其中一台攤鋪機的拼裝寬度為6.5m，另一台攤鋪機的拼裝寬度為6m，兩台攤鋪機一前一後相隔約5～8m同步向前攤鋪混合料，根據拌合站生產能力、施工機械運轉狀況及施工生產要求，初步確定攤鋪速度為2m/min。搭接寬度宜為20㎝－25㎝，然後跨縫一起進行碾壓。
混合料的壓實厚度20cm。
3、攤鋪機的一些引數：攤鋪機起步時的工作仰角為40ˊ，螺旋布料器中軸距地面30cm，刮料板的寬度為50cm，距螺旋布料器中軸40cm，攤鋪機熨平板必須拼接緊密，不許存有縫隙，防止卡入粒料將鋪面拉出條痕。攤鋪過程中兩台攤鋪機夯錘開度均為4級，確保兩幅具有相同的初始壓實度，攤鋪機應調整到最佳狀態，調好螺旋布料器兩端的自動料位器，並使料門開度、鏈板送料器的速度和螺旋布料器的轉速相配。
螺旋布料器內混合料表面以略高於螺旋布料器2/3為度，使熨平板的擋板前混合料的高度在全寬範圍內保持一致，以避免攤鋪層出現離析現象。
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