合肥市新安江路(廣德路～祥和路)工程一標段
編制複核審核安徽省交通建設責任****
合肥新安江路（廣德路～祥和路）程一標段
二○一二年十月
一、工程概述
1、本合同段路面墊層、底基層、下基層結構形式
主道水穩結構層厚度為56cm,其中20cm厚3﹪底劑量水泥穩定碎石底基層和36cm厚4.5﹪水泥穩定碎石基層（36cm分兩層攤鋪）；輔道水穩結構層厚度為52cm，其中20cm厚3﹪底劑量水泥穩定碎石底基層和32cm厚4.5﹪水泥穩定碎石基層（32cm分兩層攤鋪）；行人路水穩結構層厚度為18cm厚4﹪水泥穩定碎石基層。
2、試驗路段施工位置及日期
按規範要求，試驗路段設定在k1+500～k1+700機動車道，長200m，寬24m,對工程中厚20cm厚3﹪底劑量水泥穩定碎石底基層進行試驗。
計畫於2023年10月15日左右進行厚20cm厚3﹪底劑量水泥穩定碎石基層試驗路段施工,養護7天後進行全面檢測、施工小結，並將結果報監理工程師審批。
3、試驗路段的工程數量：
二、試驗段的目的及試驗內容
通過試驗段的鋪築，進一步優化拌和、運輸、攤鋪、碾壓等施工機械裝置組合和工序銜接，並修正施工方案，完善施工組織。確定並優化以下主要專案：
1、驗證施工的集料配合比：
（1）除錯配合比，驗證拌和機稱量的準確性；
（2）調整拌和時間，保證混合料的均勻性；
（3）檢查混合料的含水量、集料級配、水泥含量及強度。
2、確定材料的松鋪係數及一次鋪築的厚度。
3、確定標準施工方法：
（1）混合料配合比的控制方法；
（2）拌和、運輸、攤鋪、碾壓機械的協調與配合；
（3）拌和樓的適宜性、攤鋪機械的攤鋪速度，梯隊作業時的間隔時間；
（4）運輸裝置的組合及數量；
（5）壓實裝置的組合、壓實順序、速度及壓實遍數；
（6）密實度的檢驗方法，檢查頻率等
（7）含水量的控制方法及保證壓實時達到最佳含水量的措施。
4、確定每一次作業段的適宜長度。
5、確定控制結合料數量和拌和的均勻性的方法。
6、確定基層的養護方法。
三、材料及配合比
1、集料：採用符合設計及規範的集料，分3檔料進行配料：0～5mm石屑，5～20mm碎石，5～31.
5mm碎石。集料經過自檢、監理工程師抽檢，並委託安徽省路通公路工程檢測****進行檢驗，各項指標滿足規範要求(詳見集料檢測報告)。
2、水泥：用巢湖巢潤水泥****分宜水泥廠p.s 32.5級（詳見水泥試驗報告)。
3、配合比設計：在駐地監理工程師的指導下進行了水泥穩定碎石下基層組成配合比設計，經駐地辦平行試驗並批准的配合比為(詳見基層配合比組成設計報告)：
水泥用量3%，5～31.5mm碎石37%，5～20mm碎石40%，0～5石屑23%，最大幹密度2.272g/cm3,最佳含水量5.
5﹪；水泥用量4%，5～31.5mm碎石30%，5～20mm碎石40%，0～5石屑30%，最大幹密度2.305g/cm3,最佳含水量5.
7﹪；水泥用量4。5%，5～31.5mm碎石37%，5～20mm碎石40%，0～5石屑23%，最大幹密度2.
317g/cm3,最佳含水量5.8﹪；混合料的延遲時間不超過3小時。
四、投入的主要施工機械裝置
1、投入的主要施工裝置
試驗路段擬投入的主要裝置：試驗路段擬投入的主要裝置有：df140s型攤鋪機1臺、18t振動壓路機1臺，光輪壓路機2臺、15t以上自卸車10臺、zl50裝載機2臺，18t灑水車1臺。
2、施工裝置驗算
攤鋪機的行走速度控制在1.5m/min，包括運輸車輛的倒車及必須要的間斷時間等的效率係數75％，從水穩站至現場大約需乙個小時，每車料子攤鋪時間約十分鐘，為保證正常攤鋪，需要10臺15t以上的自卸車。
五、施工組織機構及人員安排
本試驗路段施工設定以專案經理豆德存為組長的領導小組，成員共41人，主要成員如下：
組長：豆德存副組長：程林峰
現場施工負責人：從如輝施工員：汪小龍
試驗負責人：袁偉試驗員：鄧加清鄭亮亮
測量負責人：姚瑞測量員：王濤
安全人員：吳春燕
資料整理：汪小龍
機械操作等輔助人員：30人
六、質量控制
（一）施工前的準備
1.準備下承層（底基層）
（1）對底基層進行檢驗，包括底基層的壓實度、彎沉、寬度、高程、橫坡度、平整度、中線偏位等；
（2）清掃底基層面上的雜物,必要時灑水沖洗，確保攤鋪工作面清潔；
2.測量放樣
（1）於施工的前一天對擬鋪築路段按10m乙個斷面進行標高與中邊樁測量，放樣分四段進行，每段50第一段的高程按底基層松鋪係數為1.35，其它兩段根據前一段施工後檢測的松鋪係數及其它指標進行調整。
（2）用石灰放出施工邊線，嚴格控制施工寬度超過設計寬度2×5cm，並控制施工位置符合規範要求。
（3）在攤鋪機左側設定指示樁，打好導向控制線支架，間距10公尺，掛好導向控制線。
3、施工機械的清理、檢驗和標定
（1）清理拌和樓和車輛中的各種雜質及汙物；
（2）運輸車輛、裝載機、壓路機、攤鋪機進行全面檢修及維護，確保最佳狀況；
（3）拌和機經檢驗、計量標定後，進行試運轉；
（4）上述各項完成後，報監理工程師進行現場檢驗。
4、試驗儀器的自校和標定
（1）我專案部工地試驗室的試驗檢測裝置均經過計量部門計量標定，並向安徽省交通工程質量監督站申報了工地試驗室的臨時資質；
（2）對部分不需進行標定的試驗儀器裝置進行自校，保證良好的使用狀況和精度。
5、進行技術交底及安全施工交底
召開交底會議，按照規範要求和安全生產要求向參加施工的技術人員、管理人員、機械操作人員、輔助施工人員、安全管理人員進行施工和安全技術交底，並以書面形式發到各部門、施工班組、施工操作人員。
（二）施工控制
1、開工前的檢查
（1）檢查用於工程的材料數量是否滿足施工要求；
（2）密切關注天氣，選擇晴好天氣施工，並檢測當時的施工溫度符合規範要求；
（3）檢查施工裝置是否良好，數量是否滿足施工要求，運輸車輛是否清潔無汙物；
（4）檢查路床是否符合規範要求，測量放樣的精度是否符合規範要求；
（5）檢查施工人員、安全管理人員是否符合施工要求，安全設施是否齊全，施工人員的安全防護是否符合有關要求。
2、混和料的拌和
（1）混合料含水量：根據混合料配合比的組成設計，本專案混合料的最佳含水量為 5.5﹪，本試驗路段離拌和站的距離較遠，目前溫度不高，水份損失較小，試驗路段的含水量擬控制在6.5﹪以內；
（2）調整配合比：在正式拌和混合料之前，測定集料的含水量，根據集料的含水量進行調整，確定配置混合材料的施工配合比，在施工中根據現場攤鋪的混合料的含水量情況進行調整，保證混合料的含水量在最佳含水量的±1％範圍內，盡量接近最佳含水量；
（3）混合料級配檢測：由試驗室現場取樣，進行篩分試驗，測定其級配是否符合規範和設計要求；
（4）水泥用量：混合料組成設計的水泥用量3﹪，按照規範要求實際施工中增加0.5％，所以用3.5﹪的水泥含量來進行控制；
（5）混合料的試拌：採用全電腦控制的穩定粒料拌和樓，分3檔3個料斗進行混合料的配料，拌和樓的控制室由一名控制員對整個拌和場的上料、拌和、卸料進行控制操作，在拌和樓開盤後的第一鬥料裝車時，對其外觀質量進行檢查，若發現拌和不均勻，不合格混合料予以廢棄，繼續再檢查第二鬥混合料，直到拌和均勻，質量穩定可靠為止；
（6）拌和機出料：採用拌和機向自卸汽車直接裝料，裝車時車輛前後移動，分三次裝料，避免混合料的離析。
（7）記錄：記錄好每日的開盤時間，終盤時間，以及中途出現的停機時間及原因，便於查詢有關資料。
3、運輸與卸料
考慮到運距較遠，運到施工現場約60分鐘，現場攤鋪需要10~20分鐘，所以啟用10臺15t以上的自卸車運輸，現場設專人指揮卸車。
4、攤鋪混合料
（1）擬採用1臺：df140s型攤鋪機進行攤鋪。攤鋪機裝有自動調平裝置和預壓實裝置，路幅兩側導向控制線控制高程，攤鋪機的找平儀沿鋼絲前進，達到控制高程和橫坡度的目的。
（2）攤鋪中嚴格控制攤鋪速度在1.5～1.6m/min，使攤鋪能連續、勻速前進；
（3）開始施工前,攤鋪機前應保證運料車3～4輛在等候，第一輛車在攤鋪機前20～30cm停住掛空檔，由攤鋪機接住，推動前進；
（4）在攤鋪機後設專人消除粗、細集料離析現象，剷除區域性粗集料「窩」，並用新拌混合料填補。
4、碾壓
（1）攤鋪50m即進行碾壓，做到攤鋪一段，碾壓一段，並注意攤鋪延滯時間(即從開始拌和到壓實成型，一般控制在3h以內)，爭取在3小時以內完成碾壓（經過試驗水泥初凝時間為3小時40分）；
（2）碾壓時，先用壓路機由低側向高側行返靜壓1遍，時速1.5km/h，然後用振動壓路機輕振碾壓2遍，時速2.0km/h，再用振動壓路機重振碾壓，時速2.
0km/h，壓實兩遍檢測壓實度，如不符合要求，增加壓實遍數，直至壓實度檢測符合要求；最後用膠輪壓路機收光2遍，時速2.0km/h，使基層表面平整定型；
（3）碾壓時，兩相鄰碾壓道重疊1/2輪寬左右。碾壓接頭處為階梯形，每次碾壓接頭錯開0.5～1m；
（4）壓路機倒車換檔平順進行，不得在已完成的或正在碾壓的路段上掉頭或急剎車，並保證在水泥終凝之前及試驗確定的延遲時間（3h）之前完成，達到規定的壓實度，無明顯的碾壓輪跡；
（5）為保證結構層邊緣強度，邊緣每邊各超寬10cm，並用壓路機碾壓。
5、接縫處理
接縫處理是基層施工中的重要環節。本專案基層採用1臺df140s型攤鋪機梯隊攤鋪，需要設定橫縫時，按以下方法處理：
（1）橫縫應與路面車道中心線垂直設定，接縫斷面呈豎向平面方向位置；
（2）用三公尺直尺縱向放在接縫處，定出底基層離開三公尺直尺的點作為接縫處理位置，沿橫向斷面挖出坡下部分混合料，清理乾淨後，攤鋪機從接縫處起步攤鋪；
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