樁基施工方案
1.1 工程概況
本工程設計共布置5個靠繫船墩，靠系船墩中心距為40＋45＋45＋40m，樁基礎位於繫船墩鋼筋混凝土承台板下部，每個承臺基礎下布置9根φ1400mm鋼筋混凝土（c30）嵌巖樁，合同工程量清單中樁基平均樁深為8.4m，共45根樁，總進尺376.6m。
具體工程量詳見表（暫與合同工程量同）1-1。
表1-1：灌注樁基工程量表
1.2 施工方法
1.2.1 施工方法選擇
（1）嵌巖樁需深入微風化花崗岩，使用衝擊式鑽機在該地層中施工工效極低，直接影響關鍵線路工期。根據我公司2023年在「三峽左岸50萬伏高壓輸電線路（樞紐內）基礎人工挖孔灌注樁工程」施工中取得的經驗（最大孔深52m、最大孔徑2.5m），因該工程地質條件與本專案相似，地下水情況亦基本相同，故在本工程中採用人工挖孔方式具有相當程度的可行性。
（2）本專案1#、2#墩台臨近江面，樁基施工難度最大，從兩墩台承臺開挖揭露地質條件來看，樁基位於堅實的強風化花崗岩原狀土上，有少量地表滲水。在人工挖孔時通過採用樁孔鋼筋混凝土護壁，配備與滲水量相匹配的抽水機，就能有效保證人工挖孔的順利實施。
（3）在人工挖孔時，通過制定詳盡的安全技術措施並督促落實，對挖孔人員進行安全交底，落實安全生產責任制，就能將人工挖孔的安全風險降到最低。
（4）人工挖孔樁在全、強風化層中每天能完成1m，在中、微風化層中，以鑽爆方式開挖每天能完成70cm以上。本標段樁長平均深度以9m計算，大約15天就能完成樁基挖孔，施工工效比衝擊鑽提高近一倍，不僅能保證關鍵線路工期，還能為下道工序騰出充裕時間。
（5）綜上所述，本工程樁基礎施工採取人工挖孔的方法。但為防止人工挖孔不成功造成節點工期無法實現，選擇最先具備挖孔條件的1#、2#墩台施工，這樣既不占用計畫線路工期，又能達到試驗目的。同時密切留意整個施工過程，發現問題及時解決，若7天內無法順利挖孔，即聯絡呼叫衝擊鑽機施工。
1.2.2 樁基施工總體程式
（1）本標段共5個承臺，因上游側的1#、2#墩台土方開挖量小，可在4月19即開始人工挖孔成樁試驗。下游側3個墩台待相應部位土石方開挖完成後，三個作業面同時施工。
（2）同一墩台的人工挖孔樁分三個小組作業，每小組分別負責3個樁孔挖孔作業，即：在乙個樁孔護壁未拆模時（或石方爆破通風散菸時），開挖另一樁孔，如此迴圈流水作業。
1.2.3 施工工藝
人工挖孔樁施工工藝如下圖1-1所示。
1.2.4 施工方法
（1）樁位放樣
依據業主提供的測量控制點，布設施工測量控制網，經校核無誤後，按照設計圖紙測定樁位軸線方格控制網和高程基準點。放樣時以長300~500mm的木樁或鐵釺打入地下標定樁孔的中心，出露高度50~80mm，中心偏差不得大於50mm。
（2）承臺開挖
由於樁頂標高在▽137.0m以上約10~20cm，而承臺頂標高在▽140.0m，土方須往下開挖至▽137.
0m附近。土方開挖採用1.1m3反鏟隨挖隨放，d85推土機集料推平至填築區域。
因1#、2#墩台臨近江邊，地下水位基本與江面齊平，此部位承臺只能開挖至▽139.0m，保持井口高於地下水位。3#~5#墩台承臺距江邊較遠，可視承臺開挖揭露情況確定人工挖孔樁施工頂面高程。
（3）井圈砌築
為防止樁孔周圍土石滾入孔內造成安全事故，也為了防止地表水流入樁孔，同時考慮將井圈作為絞盤（孔內出碴使用）的支承平台，需在挖孔前砌築井圈。井圈採用紅磚砌築，並沿磚縫預埋插筋與第一圈護壁砼連線。井圈壁厚不少於25cm，內外側水泥砂漿抹面，頂面高出施工基面15~20cm。
在第一節井圈的上口作樁位「十」字控制點，該井圈的中心線與設計軸線的偏差不得大於20mm。
（3）樁孔開挖
全風化花崗岩層自上而下逐層用鎬、鍬開挖，強風化花崗岩層用風鎬撬挖。中風化、弱風化花崗岩使用手持式風鑽鑽爆破孔，炮眼深度為0.5~1.
0m，裝藥前在樁孔中心掏槽搗眼，通過增加臨空面來提高爆破效果。
樁孔開挖斷面為設計樁徑加2倍的護壁厚度，全、強風化層開挖斷面直徑為1.7m，中風化及微風化開挖斷面直徑為1.4m。
樁孔開挖高度（每節）根據地質條件而定，全強風化層為1.0m。每孔挖完一節，必須由孔口吊線檢查並修邊，保證樁身垂直度，並使孔壁上下順直一致。
孔內土石方裝入活底吊桶，通過孔口提公升裝置提公升至地面，用手推車運至距井邊2m以外集料點。
（4）通風照明
①挖孔至一定深度後，應設定孔內照明系統。孔內照明使用36v安全礦燈，所用電線、電纜具有足夠的強度和絕緣性能。
②根據孔深、不同的地層等情況進行通風。爆破後應向孔內送風，通風時間不低於15分鐘，且待排出有毒氣體後，施工人員方可進行孔內作業；當孔深超過10m時，應鼓風機向井下送風，風量不宜小於25l/s；每次下井前對孔內氣體進行檢查（可放動物測試），防止有毒氣體中毒和缺氧情況發生。
（5）樁孔護壁
為防止塌孔和保證施工安全，挖孔樁在開挖施工中採用（鋼筋）混凝土護壁，上下兩節護壁間搭接5cm以上。綜合設計樁徑、地質及地下水等因素來考慮，確定護壁採用內齒式階梯形型式，護壁砼強度等級c25，支護厚度為15cm。全風化層樁孔護壁型式如下圖1-2所示。
在全風化層及地下水位較多的強風化層，在護壁砼中加配光圓鋼筋，配置規格為：環向鋼筋φ6，間距200mm；縱向鋼筋φ12，間距300mm；上下護壁間連線鋼筋採用φ8，間距400mm。環向筋、縱向筋、連線筋間綁紮連線，縱向筋、連線筋兩端彎鉤。
滲水量不大的強風化層，採用素混凝土護壁，護壁砼強度及、支護形式與上同。中風化及弱風化花崗岩地層較好，可不支護。
為加快挖孔樁施工進度，可在護壁砼中加入水泥用量1%~2%的早強劑，對地下水較多的地層，還可加入速凝劑。每節挖土完畢後立即立模澆築，澆築採用吊桶運輸，人工撮料入倉，鋼釺搗實，混凝土坍落度控制在8~10cm範圍內。混凝土澆築完畢24h後，或強度達到1 mpa時方可拆模，每節護壁均應在當日連續施工完畢。
拆模後發現護壁有蜂窩、露水現象時，應及時用高標號水泥砂漿進行修補。
每節護壁做好後，必須在孔口用「十」字線對中，然後由孔中心吊線檢查該節護壁的內徑和垂直度，如不滿足要求隨即進行修整，確保同一水平上的護壁任意直徑的極差不得大於50mm。
（6）成孔驗收：當挖至設計標高時，清理好護壁上的淤泥和孔底殘渣、積水後，通知監理工程師進行隱蔽工程驗收，驗收合格方能進入下一道工序。
（7）鋼筋籠製作與安裝
a、鋼筋籠製作
ⅰ、技術人員應先進行圖紙會審及技術交底，並做好交底記錄；
ⅱ、製作鋼筋籠前，應先進行鋼筋原材的驗收、複驗及焊接試驗；鋼材表面有汙垢、鏽蝕時應清除；主筋應調直；鋼筋加工場地應平整；
ⅲ、本標標樁基工程孔深較淺，鋼筋籠整體製作，鋼筋籠縱向鋼筋的接頭採用搭接焊，鋼筋籠加勁筋及箍筋與縱筋點焊焊接。鋼筋籠焊接質量如直徑、間距等外形尺寸、焊縫長度、高度及鋼筋籠斷面接頭間距等，均應符合設計及技術標準的要求。
b、鋼筋籠安裝
ⅰ、鋼筋籠的安裝方法：因鋼筋籠較短，鋼筋籠採用25t吊整體起吊安裝。為防止鋼筋籠在運輸及起吊時變形，每隔一道加強箍筋設一十字架支撐。
因每根樁基設計規定安裝有3根聲波測試管，待鋼筋籠吊裝至孔底後，配合安裝單位將聲波測試管按設計要求定位。
ⅱ、下放鋼筋籠時的注意事項
①下放鋼筋籠前應進行檢查驗收，鋼筋籠加工質量及尺寸不合要求不准入孔；記錄人員要根據樁號按設計要求選定鋼筋籠，並做好記錄；起吊鋼筋籠時應首先檢查吊點的牢固程度及籠上的附屬物；
②用吊車放入孔時輕放慢下，入孔後不得強行左右旋轉，嚴禁高起猛落、碰撞和強壓下放；
③為縮短下籠時間，應由3～4名落籠操作工人同時作業，保證鋼筋籠平穩下放；
④鋼筋籠入孔後應檢查鋼筋頂標高；
⑤鋼筋籠應按設計圖紙要求安放砂漿墊塊以確保樁基混凝土保護層厚度。
（8）混凝土澆築
澆築前須再次清除孔底渣土，採用明澆法施工，由拌和站集中制料，農用汽車或裝載機運輸至孔口後，直接傾倒落入孔內。為防止混凝土在下料時產生離析，混凝土通過串筒下料，串筒底距澆築面不超過2m。混凝土每上公升50cm，即採用插入式振搗器下至孔底人工分層振搗密實。
若樁基地下水滲漏較大，明澆不能保證砼施工質量時，採用水下混凝土澆築。
（9）樁基檢測
樁基施工完畢達到7天強度後，立即通知檢測單位對樁基進行檢測，檢測內容包括聲波測試及鑽孔抽芯。
1.3 人工挖孔樁質量及檢查標準
1.3.1 成孔質量檢查
人工挖孔在終孔後應對孔位、孔徑、垂直度、孔深等專案進行檢查，成孔質量標準如下表1-2所示：
表1-2：成孔質量標準及檢查表
1.3.2 鋼筋制安質量檢查
（1）所採用的鋼筋力學效能應符合設計及有關施工規範的規定，其種類、鋼號、規格等均應符合設計圖紙的規定。
（2）所有鋼材應有出廠合格證，並經現場監理見證取樣送檢合格後投入工程使用，鋼材檢驗標準及檢查方法見表1-3。
（3）鋼筋籠製作必須按設計要求加工，鋼筋籠的主筋間距、箍筋間距、直徑、長度、保護層厚度等應符合設計和規範要求。製作允許偏差見表1-4。
表1-3：鋼材檢驗標準及檢查方法表
表1-4：鋼筋籠製作允許偏差
1.3.3 樁身混凝土質量檢查
（1）樁基礎所需原材料進場後，應對水泥、砂、石進行檢驗合格後方能使用，水泥、砂、石檢驗標準見表1-5、1-6：
表1-5：水泥檢驗標準及檢查方法表
表1-6：砂、石檢驗標準及檢查方法表
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