***合同段
橋梁預製場
編制複核
總工程師
***標段專案經理部
二零xx年xx月xx日
目錄一、工程概況： 1
二、預製場平面布置及建設方案 1
1、場地布設 1
2、場地建設 1
3、箱梁台座製作 2
三、預製施工技術方案 2
1、模板製作 2
2、鋼筋製作與預應力孔道製作 3
3、模板、混凝土施工 5
4、鋼束製作、孔道穿束 7
5、預應力施工 9
四、預製梁外觀、內在質量驗收及改善砼外觀質量的措施 15
五、工程質量通病防治措施 18
1、鋼筋工程 18
2、混凝土工程 18
六、預製箱梁移梁和存梁： 20
一、工程概況：
xx大橋。起點樁號為kxx+***，終點樁號為kxx+***。橋面淨寬為***m。
上部結構採用30公尺預應力砼連續小箱梁，單幅每孔由xx片箱梁組成，小箱梁樑高***公尺，中梁梁頂寬***公尺，邊梁梁頂寬***公尺，樑高、梁寬一致，跨中腹板厚xx厘公尺，支點附近腹板厚xx厘公尺，橋梁橫向通過梁跨中橫樑及翼緣板的溼接縫連線成整體。
二、預製場平面布置及建設方案
xx大橋共有30公尺預製箱梁800片，為方便管理，集中在乙個預製場進行預製施工。
1、場地布設
預製場設定在樁號kxx+xx～kxx+***的橋頭路基上，預製場內設定60t龍門吊2臺，場內設辦公生活區、制梁區、存梁區、鋼筋加工區域、施工便道和攪拌站等。根據總體施工進度計畫預製箱梁工期為8個月，預製場設定32個箱梁底模，4套箱梁側模，4套內模，可適工期和進度情況適當增加。預製場內箱梁底模按順橋向布置。
場地內設定2臺60t龍門吊，用於移梁，2臺5t龍門吊用於立模和澆築混凝土，張拉、壓漿裝置各2套，運梁平車1輛。
計畫設兩個存梁區，計畫存梁能力為50片。建設好的預製場日生產能力為4片。見預製場平面布置圖。
2、場地建設
預製場場地範圍內，路基填至預設的標高整平壓實後，鋪設10cm厚級配砂礫墊層，場地全部採用c20 砼進行硬化，砼厚度不小於10cm。場地硬化按照四周低、中心高的原則進行。場地四周設定排水溝，做到雨天不泥濘、不積水，晴天不揚塵。
在預製場適當位置設定接線電箱，同時安裝觸電保護裝置並由專門電工負責管理，佈線時充分考慮預製梁施工時機械的影響，做到安全合理佈線，並做到文明施工、文明用電。場地內根據梁體養生時間設定自動噴淋設施，噴淋水壓加壓幫浦保證提供足夠的水壓，確保梁體每個部位養護到位。
3、箱梁台座製作
沿路基方向布設台座，用鋼筋混凝土修建固定台座，台座寬比梁底宰10mm長度按30.5設計。30公尺箱梁台座兩端基坑三公尺範圍內深60cm，基坑底部充分夯實。
在基坑中布置鋼筋網後，澆築基礎內和地面以上30cm的c30砼。施工台座砼時，注意預埋5cm寬槽鋼於底座4周，槽鋼與底座砼高度一致。槽鋼下部每隔0.
5m預埋一直徑為4cm的pvc管，加固箱梁側模板時用來對穿拉筋。5mm厚鋼板直接焊於槽鋼上。為了防止預製梁上拱過大，預製樑應設定向下的二次拋物線反拱，反拱值的設計原則是使梁體在二期恆載施加前上拱度不超過20mm；在施工台座時，在台座中間設定17mm反拱度。
在吊裝孔位置處留30㎝活動底模，以便起吊時穿鋼絲繩。槽鋼內穿ф5cm橡膠棒，以防漏漿。
三、預製施工技術方案
1、模板製作
1.1側模
採用定型鋼模板，由專業生產廠家加工製作。側模設計時，按箱梁節間長度設計，分為標準節（尺寸為300cm），異型節（包括邊梁兩端異型節及中梁兩端異型節）。保證面板的平整度，並考慮到拼拆方便，設計時，設定調節絲槓，偏心吊鉤，對安放附著振動器的部位予以加強。
1.2內模
採用專業生產廠家製作的定型鋼模板。由於箱梁橫隔板處過人洞尺寸較小，為便於拆模，內模採用定型組合鋼模組拼，轉角和異型部分特製，用u型鋼卡聯接，每隔70cm設一道支撐骨架，支撐骨架與鋼模間用搭扣螺栓聯接。
內模在外面分段組拼成一整體，用龍門吊安裝就位，內模底支撐在鋼筋馬凳上，側板用鋼筋定位，上側設壓槓以控制其上浮。為方便底板混凝土施工，內模頂板、底板均預留開口，待底板混凝土澆築完成後再行封堵。
1.3端模
端模亦採用5mm鋼板加工製成，端模的錨墊板位置要保證準確無誤，端模用螺絲固定在側模上。
接縫處理
底板部的接縫採用對接形式，側模靠對拉桿的拉力緊貼在底模槽鋼預穿的ф5cm橡膠棒上。側模、橫隔板接縫用螺栓連線，中間夾止水膠墊（5mm厚）。
2、鋼筋製作與預應力孔道製作
2.1鋼筋施工
2.1.1進場鋼筋應提供質量保證書或檢驗合格證，並按照規範要求進行原材料力學效能試驗，對直徑大於12mm的鋼筋要進行可焊性效能試驗。各項試驗合格後方可用於工程。
2.1.2進場鋼筋應按照招標檔案要求進行分類分規格存放，存放區要高於地面30cm，同時要覆蓋進行防雨防鏽蝕。
2.1.3鋼筋表面應清潔，平順無區域性彎折。鋼筋加工配料時，要準確計算鋼筋長度，減少斷頭廢料和焊接量。鋼筋的彎制和末端彎鉤應符合設計要求，設計無規定時，按規範辦理。
2.1.4受力主筋焊接或構造鋼筋的綁紮接頭應設定在內力較小處，綁紮接頭間距不小於1.3倍搭接長度，接頭50%錯開。
2.1.5鋼筋骨架在底模上綁紮就位，按施工圖紙要求將鋼筋排列標記做好，以保證成型鋼筋綁紮規則、美觀。
鋼筋綁紮過程中對規格、數量、間距、尺寸、標高、綁紮方式、保護層厚度進行嚴格檢查，確保符合規範要求。
2.1.6按設計要求設定預埋件時，若個別預埋件與鋼筋有干擾，可適當調整鋼筋間距，但不得隨意截斷鋼筋。
2.1.7驗收後綁紮好墊塊，底模及外側模處均採用塑料墊塊，不得採用砂漿墊塊，確保保護層厚度和梁體美觀。
2.1.8安裝內模後綁紮頂板鋼筋和預埋鋼筋（護欄、伸縮縫處）。
2.1.9鋼筋加工允許偏差：
鋼筋安裝允許偏差：
2.2預應力孔道製作
2.2.1根據要求，箱梁預應力管道壓漿採用真空壓漿工藝，鋼束成孔採用鋼波紋管，且鋼帶厚度不得小於0.3公釐，接頭處鋸齊後穿入聯接套管內，再在接縫處用膠布纏繞貼上；
2.2.2波紋管定位安裝
綁紮鋼筋的同時，要注意波紋管定位鋼筋的安裝。波紋管的固定採用ⅰ級鋼筋，製作成「#」型與腹板鋼筋焊接定位，在直線段每隔0.8公尺間距設乙個定位架，曲線段起止點、中心點各設乙個，其餘部分間距0.
5公尺設一定位架。
2.2.3要嚴格按照設計提供的波紋管的座標位置進行控制，調整好的波紋管要固定牢固，防止鬆動。
管道位置的容許偏差平面不得大於±5公釐、豎向不得大於5公釐。波紋管的安裝是監理和質檢人員重點抽檢的工序，因此要引起施工人員的高度重視。
2.2.4安裝錨墊板時，壓漿孔或出氣孔的位置應當朝上，避免水泥漿流入堵塞孔道。錨墊塊附近混凝土要加強振搗，確保密實。
2.2.5波紋管的安裝驗收合格後方可安裝鋼模板。
2.2.6注意事項
2.2.6.1應注意準確安放支座預埋鋼板、防撞護欄錨固鋼筋及其它預埋件。
2.2.6.2鋼筋施焊時應注意採取用濕布包裹波紋管，預防焊渣燒穿波紋管。
2.2.6.3模板安裝前應仔細檢查保護層墊塊，對密度不足，安裝不牢固進行整改。
3、模板、混凝土施工
3.1模板施工
3.1.1底模使用前，應用磨光機進行徹底打磨，並塗刷脫模劑。側模在第一次使用前，應進行試拼，並按照順序編號。所有模板在使用前，必須嚴格打磨並塗刷脫模劑。
3.1.2鋼筋與波紋管施工完成且經檢驗合格後，進行側模施工，側模均為定型鋼模，用龍門吊移位安裝。
側模支立並加固完成後，進行面層鋼筋綁紮與負彎矩施工，待全部鋼筋施工完成後，進行模板校核與加固。加固方法：模板下口採用對拉螺栓穿過底模預留孔與模板預留槽鋼進行對拉加固。
上口同樣設定對拉桿，進行加固。地面預埋地錨，採用導鏈連線模板與地錨，以防止模板位移。並通過導鏈進行模板細部調整。
用經緯儀來調整模板的順直度。模板施工完成後報監理工程師驗收，嚴格按設計及規範要求檢查模板的豎直度、順直度及模內尺寸。
3.2混凝土拌製
混凝土拌和物的坍落度宜為70～90mm。
選用質量優、使用效果好的復合早強減水劑摻量為1.0%。
水灰比:採用水灰比0.36。
3.3混凝土拌製工藝
混凝土的配合比設計、拌和、運輸、澆注、養護，均應按規範和監理工程師的指示進行施工，但要澆築高強度、高質量的混凝土還要按下列工藝組織施工。
混凝土的拌和由工地的拌和站負責，由拌合樓集中拌合，並準確控制水灰比及用水量，為提高混凝土強度及增加混凝土和易性，應摻入外加劑，外加劑先配製成溶液由自動計量系統供料。拌和時間≥1.5分。
經常測試混凝土坍落度，不符合質量要求的混凝土絕對不准入模，可另作它用。
3.4混凝土入模與振搗
3.4.1在鋼筋和模板檢查合格後，開始混凝土澆注，混凝土拌合好後，用混凝土運輸罐車運到待澆梁處，混凝土入模採用場內龍門吊灰鬥澆注的方法。
混凝土入模前要保證混凝土不發生離析現象。30m預製箱梁混凝土澆注由梁的一端向另一端斜向分層澆築振搗，澆築順序按照先澆注底板再澆注腹板，澆注腹板時縱向分段、水平分層澆向另一端。即首先澆注一段底板混凝土，待底板混凝土充分振實並找平後封堵內模底板開口，然後分層澆注腹板混凝土，最後澆注頂板混凝土。
每層澆注厚度不超過30cm，兩側腹板內下料要均衡，避免內模偏心受壓引起位移而導致腹板混凝土厚度不均，下層混凝土未振搗密實，嚴禁再下注混凝土。
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