烏審旗世林化工有限責任公司
4×30萬噸/年煤製甲醇一期專案安裝工程
空分裝置
管道試壓、吹掃
施工方案
編制日期：
審核日期：
批准日期：
中國化學工程第四建設公司
內蒙古世林化工專案部
二0一一年七月
內蒙古烏審旗世林化工有限責任公司4*30萬噸/每年煤製甲醇一期工程為新建工程，由我方施工的空分裝置管道系統已經按設計檔案安裝完畢，本裝置共有中低壓工藝管道4650公尺，最大管徑達到dn2000,以dn600至dn800管線居多，最高操作溫度為430℃，最高操作壓力達到16.5mpa，但仍以gc2級的流體工藝管道為主，本裝置操作介質多為迴圈水和中低壓、無毒氣體，為了全面檢查系統內管道安裝質量並消除存在的缺陷，本著以試壓促掃尾、試壓促中交的目的，為保證中低壓工藝管線試壓工作有序、保質保量、安全高效地完成，特編制本方案。
2.1、五環設計院提供的施工圖、工藝流程圖；
2.2、《石油化工有毒、可燃介質管道工程施工及驗收規範》（sh3501-2002）；
2.3、《工業金屬管道工程施工及驗收規範》（gb50235-97）；
2.4、《現場裝置、工業管道焊接工程施工及驗收規範》（gb50236-98）
2.5、《工業裝置及管道絕熱工程施工及驗收規範》（50126-2008）；
2.6、《工業裝置、管道防腐蝕工程施工及驗收規範》（hgj229-91）；
為提高工作效率、縮短試壓時間，將管道材質相同、試驗壓力相同（或相近）的系統串聯成大系統進行試驗，管線試壓時所有不能參加試壓的裝置、管線須做好系統隔離工作，無法隔離的裝置須經設計和建設單位同意後方可參加系統試壓，串聯系統試驗壓力應以其中設計壓力最高的管線的試驗壓力做為整個系統的試驗壓力，但這個壓力值不得超過所串聯裝置的強度試驗壓力值，否則應徵求設計和建設單位同意，以該裝置的強度試驗壓力值做為系統的試驗壓力值，並且保證試驗壓力值不得超過系統內所有閥門的公稱壓力值。
具體流程見下圖：
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t': 'span', 'c': '系統穩壓共檢', 'r': 'r_3'}]
不合格 合格
中低壓管道壓力試驗流程
4.1.1 管道系統施工完畢，並符合設計及相關規範的要求。
4.1.2管道支吊架安裝完畢。
4.1.3 焊接、探傷、熱處理工作全部結束並經檢驗合格，焊縫及其它應檢查的部位，未經塗漆和保溫。
4.1.4 試驗用壓力表已經校驗，且在有效期內，精度不低於1.5級，表的滿刻度值為最大被測壓力值的1.5~2倍，每個系統壓力表不少於2塊。
4.1.5 試驗所需的機具及措施用料已做好準備。
4.2.1試壓前將不能參與試驗的裝置、儀表及管道附件等加以隔離，安全閥、爆破板、疏水器、調節閥、減壓閥及阻火器應拆卸或加盲板隔離；對執行中的管道設定隔離盲板，對水和蒸汽管道如以閥門隔離時，閥門兩側溫差不應超過100℃。
4.2.2所有彈簧支、吊架的管線在試壓充水前必須將管線臨時支起或插入彈簧支、吊架的止動塊，管線試壓合格且排淨水後，將臨時支撐和彈簧支、吊架止動塊全部拆除。
4.2.3試壓系統所加盲板要有明顯標記，位置清楚，記錄完整，以便試壓合格後拆除。
4.2.4合金鋼管道的材質標記明顯、清楚。
4.2.5焊縫及其它應檢查的部位，不應隱蔽。
4.2.6 試壓前負責試壓的技術人員應按管線試壓流程圖對施工班組進行技術交底和安全交底。
流程圖中應標示：系統進水（氣）口、排水（氣）口、高點放氣點、試壓幫浦連線點，試驗介質流向、試驗壓力、盲板加設位置及壓力表設定位置。
4.2.7有單向閥的管線其進水流向應與單向閥流向一致，否則應將閥芯取出或鎖到常開位置。取出的閥芯要作好記錄,待試壓完畢後及時恢復。
4.2.8試壓系統中的儀表導壓管應全部與儀表採取隔離措施或拆除，如儀表與第乙個切斷閥之間裝有活接頭時，在試壓時應拆開活接頭，管道上溫度計應拆除，並加設法蘭蓋盲住，儀表根部閥關閉。
4.2.9 管道上的膨節要設定臨時約束裝置。
4.2.10試壓壓力表設定不得少於2塊,試壓幫浦出口設定1塊,系統高處或遠處設定不得少於1塊，系統較大時，高處、最低處和遠處均應設定有壓力表。
4.2.11檢查試壓系統內所有閥門是否滿足系統試驗壓力要求，保證試驗壓力不得超過閥門的公稱壓力及管道附件的承受能力。
4.2.12框架沿高塔敷設的dn≥500的管道不允許在框架上和塔上做水壓試驗，可在地面做壓力試驗，小於dn500的氣體管做水壓試驗時需要加固支架；或經建設單位同意，同時採用下列方法代替：
a）所有焊縫（包括附著件上焊縫）用液體滲透法或磁粉法進行校驗。
b）對接焊縫用100%射線照相進行檢驗。
4.2.13有經批准的試壓方案，並經技術交底。
施工單位請建設單位、設計代表對試壓工藝管線系統進行三方共檢，共檢包括以下內容：
4.3.1核對管線是否按圖施工,材質、規格、壁厚系列是否符合圖紙要求；
4.3.2按流程圖核對管線流程是否正確，儀表一次部件是否完成；
4.3.3根據施工記錄核對無損檢測及熱處理是否完畢;
4.3.4核對加設的試壓臨時盲板是否正確、齊全,是否滿足試壓要求,試壓措施是否安全可靠。
4.3.5管道支吊架設定完整,符合設計要求。
試驗介質為潔淨水和壓縮空氣。不銹鋼管道中水的氯離子含量不得超過25mg/l。管道系統的壓力試驗應以液體進行，液壓試驗確有困難時，可用氣壓試驗代替，但應符合下列規定：
① 公稱直徑小於或等於300mm、試驗壓力小於或等於1.6mpa的管道系統。
② 公稱直徑大於300mm、試驗壓力小於或等於0.6mpa的管道系統。
③ 系統內的裝置要部分隔離（裝置試驗壓力與管道試驗壓力一致時，裝置連同管道一起試壓），要有安全可靠的措施。
(1) 真空管道為0.2mpa。
(2) 壓力試驗介質為氣體的，試驗壓力為設計壓力的1.15倍。
(3) 壓力試驗介質為液體的，試驗壓力為設計壓力的1.5倍。
(4) 設計溫度高於200 oc的管道,試驗壓力應按下式計算:
pt=kp0[σ]1/[σ]2
式中∶pt—試驗壓力mpa
k―係數，液壓試驗取1.5，氣體壓力試驗取1.15；
p0―設計壓力mpa；
1―試驗溫度下材料許用應力mpa；
2―設計溫度下材料許用應力mpa。
5.3.1系統注水時應將管內空氣排盡，可利用法蘭、閥門、倒淋等，對排氣確有困難的管段，可設定臨時排氣點，排氣至出水後，方可封閉，試壓完畢應將臨時排氣點拆除。
5.3.2強度試驗時應按步驟逐級緩慢公升壓，直至達到試驗壓力，在公升壓的每一步驟中，壓力保持一般不小於10min，以平衡管道內的應變，然後再進行下一步驟的公升壓，每一步驟的公升壓值約為試驗壓力的10%，公升至試驗壓力後至少保持10 min（保壓時間允許延長至對試壓系統檢查完畢）,然後降至設計壓力，停壓30 min，以無降壓、無洩漏和目測無變形為合格。
公升壓及保壓時應設專人看管試壓幫浦及壓力表，甲乙雙方質檢人員及時在試壓記錄上簽字。
5.3.3 系統位差較大的管道應考慮試驗介質的靜壓影響，液壓管道以最高點的壓力為準，但最低點的壓力不得超過管道附件及閥門的承受能力。
5.3.4 試壓完畢後,開啟所有放空點，將管道內及參與試壓裝置內的水排放完並用潔淨氣體吹掃乾淨。
所有試壓用臨時管線、法蘭、盲板、加固支架、及臨時約束裝置必須拆除，拆下的單向閥閥芯要及時恢復,因試壓而關閉的閥門應使其處於操作狀態，儀表與導壓管連線重新復位。
5.3.5 氣壓試驗前應進行氣體預試驗，預試驗壓力宜為0.
2mpa。氣體壓力試驗時，應逐步緩慢公升壓。當壓力公升至試驗壓力的50%時，檢查未發現異常或者洩漏，繼續按試驗壓力的10%逐級公升壓，每級穩壓3min，直到試驗壓力，穩壓10min,再將壓力降至設計壓力，用中性肥皂水對系統所有焊縫及密封點進行仔細巡迴檢查，以無洩漏為合格。
管道吹掃試壓方案
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管道試壓吹掃方案
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管道試壓 吹掃方案
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