1.適用條件.範圍
適用於墩台身施工。
2.施工工藝
2.1.總體施工方案
（1）承臺施工採用放坡開挖，基底四周挖排水溝並採用集水井抽水。基底超挖部分用風化岩石換填，抹砂漿墊層5cm至承臺底。
（2）墩身採用定型鋼模板現場拼裝施工，一次澆築混凝土成型。
2.2.施工工藝流程圖（見圖一）
2.3.施工方法及要求
2.3.1.墩台測量定位
確保墩台位置.尺寸符合設計要求，橋梁施工前，首先應對橋梁所在位置的路線中線進行複測。複測無誤後，在現場定出控制樁。
以橋梁中線控制樁或橋梁三角網控制點為基準，按規定精度測量出墩台中心的位置。控制樁採用混凝土樁，並設混凝土保護樁。
2.3.2.墩台鋼筋加工與安裝
（1）墩.台身鋼筋加工與安裝，應符合一般鋼筋混凝土構築物的基本要求。
（2）鋼筋進場時應具有出廠合格證明書或試驗報告，並按不同規格.等級.鋼種.牌號分批驗收.分別存放.設立標識牌。按照規定抽取試件進行力學，化學和可焊性試驗。
（3）鋼筋加工前必須調直及除鏽，鋼筋調直和清除汙鏽應符合下列要求：
1）鋼筋的表面應潔淨，使用前應將表面油漬.油漆汙皮.鱗鏽等清除乾淨。
2）鋼筋應平直無區域性彎折，成盤的鋼筋和彎曲的鋼筋均應調直。
3）採用冷拉方法調直鋼筋時，i 級鋼筋的矯直伸長率不宜大於2 %； ⅱ級鋼筋矯直伸長率不宜大於1％。
（4）鋼筋的彎制和末端的彎鉤應符合設計要求，如設計無規定時，應符合下表的規定。（見表一）
（5）受拉光圓鋼筋的末端作成180°的半圓型彎鉤，彎鉤的彎曲直徑應不小於2.5d，彎鉤的直線段不小於3d。受拉帶肋鋼筋的末端作成直角型彎鉤，鉤端的直線段不小於2d，直鉤的彎曲直徑不小於5d。
光圓鋼筋製成的箍筋的末端應有彎鉤，彎鉤的彎曲直徑應大於受力主鋼筋的直徑，且不小於2.5d，直線段不小於5d。有抗震要求的結構，不應小於10d。
（見圖二）
表一：受力主鋼筋製作和末端彎鉤形狀
（6）根據設計圖紙，按鋼筋直徑.形狀及下料尺寸，決定鋼筋數量。
（7）墩台鋼筋安裝.綁紮順序，是先綁紮墩台下端，立好豎筋，綁好環筋，形成墩台骨架。
（8）鋼筋採用雙面搭接焊，焊縫長度不得小於5d，焊接前必須對鋼筋搭接部分進行預彎，以達到焊接後鋼筋的軸線在同一直線上。焊縫必須飽滿，焊縫高度必須≥0.3d且不得小於4mm，焊縫寬度必須≥0.
7d且不得小於8mm。
（9）樁頂錨固筋與墩台基礎錨固筋應按規範和設計要求連線牢固，形成一體。承臺綁紮完後應該預埋墩身鋼筋，墩身鋼筋主筋應滿足設計長度。
（10）同一截面的鋼筋接頭，不應超過50% ，應錯開配置。
（11）在鋼筋與模板間設定墊塊，墊塊與鋼筋紮緊，保證鋼筋混凝土保護層厚度。每平方公尺綁紮4個。
（12）鋼筋的級別.直徑.根數和間距均應符合設計要求。綁紮或焊接的鋼筋應牢固，鋼筋位置準確。拐角處的鋼筋必須全部綁紮，中間平直處鋼筋可以交錯綁紮。
2.3.3.墩台模板
橋台採用搭設鋼管腳手架與大塊鋼模施工，人工配合汽車吊安裝模板；墩身施工採用定型鋼模一次架立成型；橋台及普通橋墩模板要嚴格控制加工質量，作到表面平整，尺寸偏差符合設計要求，具有足夠的強度.剛度.穩定性，拆裝方便，接縫採用契口縫（並採用雙面膠密封）確保嚴密不漏漿，用螺栓連線。
嚴格控制錯逢，錯縫不得超過1公釐，檢查模板的平整度，不得超過3公釐。模板拼裝前，塗刷優質長效脫模劑。模板安裝好後，檢查軸線.
高程符合要求後進行加固，保證模板在澆築混凝土過程中受力後不變形.無移位。模板內乾淨無雜物，拼裝平整嚴密，支架結構立面.
平面均安裝牢固，支架立柱在兩個互相垂直的方向加以固定，支架支承部分安置在穩固地基上。
2.3.4.混凝土**
1）混凝土配合比以質量比計，並應通過設計和試配選定。試配時使用施工實際採用的材料，配製的混凝土拌和物應滿足和易性.凝結速度等施工技術條件，製成的混凝土符合強度質量要求。
配製混凝土時，根據墩台情況和施工條件確定混凝土拌和物的坍落度。c30以下混凝土的最大水泥用量不宜大於400kg/m3，c30-c40混凝土的最大水泥用量不宜大於450kg/m3，c50及以上混凝土的最大水泥用量不宜大於500kg/m3。
2）在混凝土中摻入外加劑時其摻量應參照產品說明書和試配情況確定，應符合下列規定。
a.鋼筋混凝土墩台中不得摻用氯化鈣.氯化鈉等氯鹽。
b.對於大體積混凝土應改善骨料級配，摻入粉煤灰，減少水泥用量，降低水灰比。
3）在混凝土拌制時應注意以下幾點：
a.為保證混凝土質量，混凝土用的各種主要材料應符合相應的國家標準和合理的設計配合比。
b.混凝土上料前對各衡器應按配比單校對無誤，方得開盤。
c.混凝土應使用攪拌機攪拌，攪拌延續時間應根據攪拌機型別，混凝土坍落度等情況確定，時間不足時拌和物將達不到均勻要求，時間過長拌和物可能產生離析。一般要求不得低於下表的規定。（見表二）
d.混凝土拌和物應拌和均勻，顏色一致，不得有離析和泌水現象。
表二：混凝土最短攪拌時間
2.3.5.混凝土的運輸
1）混凝土宜採用砼罐車運輸，在裝運混凝土前，應檢查運輸裝置內是否有積水，或者內壁黏附的混凝土是否乾淨。
2）混凝土的運輸能力要適應混凝土凝結速度和澆築速度的需要，使澆築工作不間斷並使混凝土運到澆築地點時仍保持和易性和規定的坍落度。混凝土拌和物運至澆築地點，運輸時間不宜超過下表的規定。（見表三）
3）混凝土攪拌運輸車，既能運輸，又能攪拌，常與混凝土幫浦車配合使用，適用於運距較遠或混凝土量較大的工程，在運輸途中可邊執行，邊以2-4r/min的慢速攪拌。當攪拌運輸車到達澆築現場時應高速旋轉20-30s。
表三：混凝土拌和物運輸時間限制
2.3.6.墩台混凝土澆築
1）澆築混凝土前，應將已澆混凝土表面的浮漿鑿除，並清洗乾淨。鑿除時，處理層混凝土應達到下列強度。（見表四）
表四：鑿毛達到的強度
2）澆築混凝土前，應對模板.鋼筋.預埋件，以及各種機具.裝置等進行檢查，為保證鋼筋保護層厚度應在鋼筋與模板之間加設砼墊塊，每平方公尺安裝4個。
3）澆築混凝土前，應檢查混凝土的均勻性和坍落度。
4）基底為非黏性土或乾土時，應將其濕潤，基面為岩石時，應加以潤濕，鋪一層厚20 ～30mm 的水泥砂漿，然後於水泥砂漿凝固前澆築第一層混凝土。
5）澆築混凝土時，應根據墩台結構形狀，鋼筋布置，按一定厚度，順序和方向分層澆築，應在下層混凝土初凝或能重塑前澆築完成上層混凝土。上下層同時澆築時，上層與下層前後距離應保持1.5m 以上。
6）一般墩台應在整個平截面範圍內水平分層進行澆築。
7）大體積混凝土應控制混凝土水化熱溫度，以防結構開裂。一般應採取以下措施：
用改善骨料級配，降低水灰比，摻加混合材料，摻入外加劑等方法減少水泥用量。
採用水化熱低的大壩水泥.礦渣水泥，粉煤灰水泥。
減小澆築層厚度，加快混凝土散熱速度。
降低混凝土拌和時所用骨料及水的溫度。
在混凝土內埋設冷卻管通水冷卻。
8）插人式振搗器時，移動間距不超過振動器作用半徑的1.5倍，與側模保持50～100mm的距離，插入下層混凝土50～100mm，每一處振畢，徐徐提出振動棒。不得將振搗器在砼拌和物內平拖，不得用振搗器驅趕混凝土。
9）振動部位必須振動到該部位混凝土密實為止，密實的標誌是混凝土停止下沉，不再冒出氣泡，表面呈現平坦.泛漿。
10）澆築混凝土時，應保證混凝土本身的均勻性不產生離析現象；均勻填充模板不使混凝土表面產生蜂窩麻麵現象；保證保護層厚度。
11）凝土澆築完成後，對混凝土裸露面應及時進行抹平，等定漿後再抹第二遍並压光。
12）澆築後14天內使混凝土保持適當的溫度和濕潤狀態，用麻袋等覆蓋混凝土表面後及時澆水，澆水次數以混凝土保持充分潮濕狀態為度。
2.3.6.混凝土拆模
1）混凝土必須在強度達到設計要求的2.5mpa時才能拆模。
2）拆模宜按照立模的逆向順序進行，不得損傷混凝土，並減少模板破損。不能影響及中斷砼的養護工作。
2.4.施工注意事項
(1）墩台身施工前，應將基礎頂面浮漿鑿除，沖洗乾淨，整修結構鋼筋。並在基礎頂面測定中線.水平，標出墩台底面位置。
(2）墩台身模板及支架應有足夠的強度.剛度與穩定性。模板宜採用大塊鋼模板。模板接縫應嚴密，不得漏漿。
(3）墩台身模板採用整體吊裝時，其吊裝高度視吊裝能力並結合墩台施工分段而定，一般宜為2～4m，並應有足夠的整體性和剛度。
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