8m空心板、涵板預製首件工程施工方案
一、工程概況
本合同段8m通道共4座，普通空心板共計96塊；蓋板涵共14道，涵板共計458塊；
8m空心板、涵板全部在預製場集中預製，預製場設8m空心板預製台座8個；涵板預製台座1個。
二、首件工程樁號及目的
樁號：選定k0+494(1-8m) 通道左幅1-2#空心板（中板），k0+264(1-4m) 鋼筋混凝土蓋板涵中板為預製首件。
目的：為了確定標準的施工工藝，通過首件工程的施工，確定擬定的施工方案的可行性，為後續大面積施工空心板、涵板預製總結施工工藝，確保空心板、涵板預製工程質量符合設計要求及技術標準。
三、主要人員配備
專案經理專案總工
質檢工程師試驗工程師：
橋梁工程師測量工程師：
機械工程師現場負責人：
專職安全員:
四、 主要機械裝置
js1000型砼拌和樓1座；砼運輸車3輛； 吊車1輛；鋼筋切割機1臺；鋼筋彎曲機1臺；鋼筋調直機1臺；電焊機2臺； zl50c裝載機1輛；振搗棒3臺；6000l水車1輛。
主要材料
水泥：寧夏六盤山水泥 p.042.5r水泥
砂： 黑城砂場
碎石：三關口石料廠
經試驗，全部符合設計及規範要求
五、 施工方案
1、8m空心板預製
1.1施工準備
對場地進行整平、硬化，建8個9公尺長預製台座，台座砼厚20cm。為增加板底平整、光潔度，台座頂面平鋪8mm鋼板，側邊焊接槽鋼用以限位和增加剛度，底板的平整度要求不超過±2mm ，特別是板兩端支座位置的平整度不超過±1mm，以避免橡膠支座與梁底不一致，損壞支座。
1.2模板的製作與安裝
1）底模兩側用5#角鋼製作，角鋼邊貼上密質海綿，防止漏漿。角鋼間焊接8mm厚鋼板，充分除鏽後，塗刷脫模劑，作為底模。底模鋼板脫模劑採用專用脫模劑，塗抹時用抹布輕抹一層，不汙染鋼筋，又能使底板清潔，保證板梁底板光滑明亮。
2）側模、端模採用定型鋼模上部採用調節螺栓調節模板尺寸，模板外用花籃螺絲固定，支撐穩固，裝拆方便。
3）內模採用充氣膠囊（氣壓0.25mpa）；模板支設完成後，可穿入芯模，膠囊使用前應塗刷肥皂水，作為脫模劑，檢查膠囊是否漏氣，並檢查鋼筋頭扎絲是否有可能刺破膠囊，膠囊內人工從一端至另一端放入定位鋼筋內，拉直定位後，按要求加壓充氣，充氣後壓力保持穩定，外形圓順，堵好端部縫隙。
模板安裝時應注意以下事項：
1) 在整個施工過程中要始終保持模板的完好狀態，認真進行維修保養工作。
2) 模板吊運過程中應注意避免碰撞，嚴禁將模板懸空拋落。
3) 模板在首次使用前，要對模板表面認真進行除鏽工作，然後均勻、不遺漏的塗刷脫模劑。
4) 立模板時，要注意檢查接縫處，保證接縫緊密，不漏漿。
5) 內模應用定位箍筋、壓塊等設法固定，操作時要對稱、均衡，防止膠管偏位、上浮。模板的安裝精度要符合規範要求並防止模板漏漿。在安裝過程中，要及時對各部分模板進行精度控制，模板之間用對拉螺絲連線，防止在澆築過程中變形。
安裝完畢後應進行全面檢查，若超出容許偏差，應及時校正。
1.3 鋼筋的製作與安裝
1) 鋼筋半成品的製作在鋼筋加工棚進行，然後運至預製台座裝配成形。按照設計和規範要求對鋼筋進行焊接、綁紮，並設足夠的墊塊，確保保護層厚度滿足設計及規範要求。凡施焊的各種鋼筋、鋼板均應有材質證明書或實驗報告單。
焊條、焊劑應有合格證，各種焊接材料的效能應符合《鋼筋焊接及驗收規程》的規定。
2) 鋼筋綁紮完後，對規格、數量、排距、尺寸、標高、綁紮方式、保護層厚度進行檢查，確保符合規範要求。
3)鋼筋施工時應注意，受力鋼筋焊接或綁紮接頭應設定在內力較小處，並錯開布置，兩接頭間距符合規範要求的長度。配置在搭接長度區段內的受力鋼筋，其接頭的截面面積佔總截面面積的百分率應符合規範中有關規定。
4)為保證結構物保護層的厚度，應在鋼筋與模板之間設定預製混凝土墊塊（或**的塑料墊塊），墊塊應與鋼筋綁紮，並互相錯開。非焊接鋼筋骨架的多層鋼筋之間，應設短鋼筋支墊，以保證位置準確。
1.4 混凝土澆築
混凝土在拌和站集中拌製，用混凝土運輸車運至預製場，用吊車吊起入模。振搗採用插入式振搗棒。澆築採用水平分層、斜向分段的連續澆築方式，從板的一端順序向另一端推進。
分層下料厚度不超過30cm，上層混凝土必須在下層混凝土初凝前覆蓋，以保證接縫處混凝土的良好結合。澆築到頂後，及時整平、抹面收漿、拉毛、養護。
混凝土澆築施工要注意如下事項：
1)澆築前，要對所有操作人員進行詳細的技術交底，並對模板和鋼筋的穩固性以及混凝土的拌和、運輸、澆築所需的機具裝置是否齊全完好進行一次全面檢查，符合要求後方可開始施工。
2)澆築時，下料應均勻、連續，不要集中猛投而產生混凝土的阻塞。在鋼筋密集處，可開動插入式振搗器以輔助下料。分段澆築時，在混凝土尚未到達的區段內，禁止開動該區段的振搗器，以免空模振搗而導致模板變形。
3)施工中隨時檢查模板、鋼筋及各種預埋件的位置和穩固情況，發現問題及時處理。
4)澆築過程中隨時檢查混凝土的坍落度，嚴格控制水灰比，不得隨意增加用水量，前後臺密切配合，以保證混凝土的質量。
1.5 混凝土的養生
1）混凝土澆築完成後，待表面收漿後盡快對混凝土進行養生。用土工布覆蓋，灑水養生應根據氣溫情況，掌握恰當的時間間隔，溼養護不應間斷，不得成乾濕迴圈。
2）澆築混凝土時在現場製作混凝土試件，在自然條件下同橋板一起養生，在拆模以前均應連續保持濕潤，並灑水養生7天。在現場混凝土試件強度達到設計強度的75％方可移運、堆放和安裝。
梁板預製實測專案
2、涵板預製
2.1施工準備
對場地進行整平、硬化，建1個80公尺長預製台座，台座砼厚15cm,表面鋪設4mm鋼板。鋼筋加工棚及料倉均按標準化施工要求建設。
2.2模板製作與安裝
1）按設計尺寸安裝涵板模板，模板要求表面平整、嚴密、牢固，應防止模板移位和凸出。模板安裝完畢後，應對其涵板尺寸及穩定性進行檢查，簽認後方可澆築混凝土。
2）澆築混凝土期間，設專人檢查模板等穩固情況，當發現有鬆動、變形、移位時應及時處理。
2.3鋼筋安裝
1）鋼筋表面應潔淨、平直，無區域性彎折。鋼筋綁紮應結實，保證位置準確。鋼筋與模板間設定墊塊，墊塊與鋼筋紮緊，並相互錯開。鋼筋混凝土保護層厚度應符合設計要求。
2）鋼筋的級別、直徑、根數和間距均應符合設計要求。綁紮或焊接的鋼筋不得變形、鬆脫、開焊。
3）在澆築混凝土前，應對已安裝好的鋼筋進行檢查。經檢查合格並通過監理工程師驗收確認方可進行下道工序。拌製混凝土嚴格按驗證批覆的配合比拌和，砼拌合均勻，顏色一致，不得有離析和泌水現象。
2.4混凝土澆築
1）混凝土在拌和站集中拌製，用混凝土運輸車運至預製場，用吊車吊起入模。澆築時，用振搗棒振搗，砼要求振搗密實，無蜂窩、麻麵現象。使用插入式振搗棒時，移動間距不距不應超過振動器作用半徑的1.
5倍；與側模應保持50-100mm的距離；每一處振動完畢後應邊振動邊徐徐提出振動棒；應避免振動棒碰撞模板。對每一振動部位，必須振動至該部位混凝土密實。密實的標誌是混凝土停止下沉，不再冒出氣泡，表面呈平坦、泛漿。
2）混凝土的澆築應連續進行，如因故必須間斷時，其間斷時間應小於前層混凝土的初凝時間或能重塑時間。混凝土運輸、澆築、及間歇全部允許時間：當氣溫不高於25℃時，為3.
5小時；當氣溫高於25℃時，為3小時。
2.5混凝土養生
1）砼澆築完成達到一定強度後拆模並及時養生。對於炎熱天氣澆築的大面積裸露的混凝土，在模板拆除後盡快予以覆蓋和灑水養護，灑水養護時間一般為7天，每天灑水次數以能保持混凝土表面經常處於濕潤狀態為度。
2）澆注混凝土時在現場製作混凝土試件，在自然條件下同蓋板一起養生，在現場混凝土試件強度達到設計強度的75％方可移運、堆放和安裝。
六、安全措施
專案部建立了有專案經理、總工、質檢負責人、安全工程師等組成的質量安全保證體系。同時安全技術交底落實到班組。
1、操作人員、指揮人員必須持證上崗。
2、進入施工現場人員一律配戴安全帽。
3、設立安全操作規程，各種操作人員必須嚴格按照操作規程施工；
4、嚴禁從高空拋落物體，以防傷人。
5、按用電規定布置電線、電纜，並安裝漏電保護器，防止用電傷害事故。
6、混凝土澆注時，應檢查振動器電線，嚴防漏電。
7、吊裝及移運梁過程中，應設專人指揮。
8、梁體鋼筋骨架製作完成後，必須將其支撐穩定，防止發生傾倒。
七、質量保證措施
為了保證工程質量，專案部建立了有專案經理、總工、質檢負責人、班組等組成的質量安全保證體系，並建立了質量責任追蹤卡，使質量責任具體落實到人，並結合以下措施確保工程質量。
1、做好生產班組的自檢、互檢和交接檢以及專檢工作。施工前對工程所採用的原材料進行嚴格檢驗，並報請監理工程師審批後方可使用；施工中實行工序交接單制度，上道工序完成，經檢驗合格後方可交接，進行下道工序的施工。
2、嚴格把好進場材料質量關，保證材料進場的合格率。原材料進場後必須經檢驗合格後方可使用。試驗人員在混凝土拌合過程中隨時對拌合物的質量進行檢測，以確保混凝土均勻一致，保證梁板外觀色澤。
3、建立質量獎罰制度，對質量事故要嚴肅處理，堅持三不放過：事故原因不明不放過，不分清責任不放過，沒有改進措施和職工未受教育不放過。對現場施工人員加強質量教育，強化質量意識，開工前技術交底，進行應知應會教育，嚴格執行規範，嚴格操作規程。
4、加強施工過程的質量控制，確保規範規定的檢驗、抽檢頻率，保證質量指標合格，現場原始記錄及質檢原始資料做到真實、及時、準確、可靠，在接受現場質量檢查時能出示原始資料。
5、為防止鋼筋骨架變形，作業人員不得踩踏鋼筋骨架，調整鋼筋骨架時，可在模板上搭設支撐平台並經常移動。
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