一、試樁目的
選擇140kg/m、160kg/m、240kg/m三種不同水泥用量的比例進行試樁工藝性試驗，每種水泥用量做三根試樁，採集噴嘴直徑、噴射壓力、提公升速度、旋轉速度等工藝引數，計算出樁身實際水泥用量、冒漿量等指標，通過開挖測量樁身直徑、周長，觀察樁身完整性，並與7d、28d樁身取芯情況、無側限抗壓強度、樁身均勻性（低應變）、樁身承載力（靜載）試驗結果資料進行分析，獲取正式施工所需的試驗技術引數，指導現場施工。
二、試樁地點
在dk173+665框架涵左側，選擇場地進行工藝性試驗，試驗樁位布置見圖1。
圖1 dk173+665框架涵旋噴樁工藝試驗樁位布置圖
三、注漿裝置
1、江蘇無錫生產mg-50a型錨桿工程鑽機，額定率11 kw；
2、天津市聚能高壓幫浦****生產xpb90d型高壓注漿幫浦，額定功率90kw，1.6級耐震壓力表，量程60mpa；
3、1m3漿液攪拌機，2臺；
4、ф1100mm×750mm漿液混合器；
5、ф110mm×2000mm鑽桿；
6、濾網：22目；
四、注漿材料及配合比
1、注漿材料
湖北京蘭水泥集團****生產p·o 42.5普通矽酸鹽水泥；
湖北興銀河化工****生產的ⅰ型工業氯化鈣；
河水。2、漿液配比，見表1。
表1 旋噴樁工藝試驗漿液配比
五、試樁工藝過程
1、鑽機就位：
鑽機安放在設計的樁位上，鑽桿垂直對準孔位，將水平尺分橫向、縱向靠在左右機架上調整機身水平角度，利用鉛垂分橫向、縱向對準鑽桿軸線，調整鑽桿垂直度，使鑽桿傾斜度不得大於1.5%，然後固定鑽機，並安裝好排漿設施。
2、鑽孔插管：
鑽孔前測量噴嘴直徑，檢查裝置運轉正常後噴水試機，採用長度2000mm絲扣連線鑽桿，邊鑽邊接，控制噴嘴壓力3mpa，連續噴水鑽進至設計深度（7.4m）。
3、噴射作業：
採用單嘴噴漿工藝，鑽至設計深度後開始噴漿，保持噴漿壓力22mpa，提公升過程中根據冒漿情況適當調整噴嘴壓力，樁體上部噴嘴壓力控制範圍為20~22mpa。提公升前先坐噴60s，然後以19r/min的轉速提公升，測量並計算每一段的提公升速度。提公升過程中換管時搭接復噴20cm，直至樁頂，樁頂範圍內復噴1m。
噴射過程中記錄出現的異常情況，觀察鑽桿周圍冒漿情況，收集測量冒漿量。
4、拔管沖洗：
噴射注漿施工完畢後，把注漿管等機具裝置沖洗乾淨，管內和機內不得殘存水泥漿。再把漿液換成水在地面上噴射，以便使泥漿幫浦、注漿管和軟管內的漿液全部排除。
六、工藝引數結果分析
對工藝試驗過程中採集的鑽進、噴漿等引數進行分析，在7d齡期時對所有樁頭進行開挖，檢查樁頭成樁情況和水泥土硬化情況，測量樁頭直徑和樁身周長，針對每種水泥用量樁體選擇2-1、3-3、4-3旋噴樁進行鑽芯檢驗，檢查注漿深度範圍內的成樁質量和水泥土凝結硬化情況，在樁身的上、中、下三分之一部位各取一組芯樣（每組三個），按照《鐵路工程岩石試驗規程》（tb 10115-98）檢測7d抗壓強度。
本次工藝試驗獲得的資料見表2。
取芯結果表
取芯情況表
由表2施工引數及取芯結果可知：
（1）在旋噴樁施工中提公升速度過快時，水泥用量達不到設計要求。提公升速度過慢時水泥用量過多。當幫浦壓過高時，冒漿量增大，幫浦壓過低時不足以達到設計樁經。
對於140kg/m水泥用量的旋噴樁提公升速度應為18cm/min-19cm/min，幫浦壓為20mpa-22mpa，鑽桿速度為19r/min。
對於160kg/m水泥用量的旋噴樁提公升速度應為13cm/min-14cm/min，幫浦壓為20mpa-22mpa，鑽桿速度為19r/min。
對於240kg/m水泥用量的旋噴樁提公升速度應為13cm/min-14cm/min，幫浦壓為20mpa-22mpa，鑽桿速度為19r/min。
（2）在成樁過程中，每種水泥用量的平均冒漿率均在15%以下，小於20%的正常範圍，說明各工藝引數適宜，滿足施工技術要求。
（3）由取芯結果可見，在旋噴施工範圍內成樁較好，水泥土硬化正常，芯樣較為完整，說明摻入cacl2 早強劑後有助於加速水泥土的凝結硬化，提高旋噴樁強度。
七、試樁引數結果
通過本次工藝試驗分析，確定旋噴樁的工藝引數和漿液配比見表3。
表3 旋噴樁工藝試驗引數和漿液配比彙總表
表2 旋噴樁工藝性試驗結果---補充芯樣抗壓強度！
旋噴樁工藝試驗資料彙總表（二公司）
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