目錄一、編制依據 1
二、工程概況 1
三、設計要求及相關技術引數 1
四、試樁準備工作 1
1、室內配合比試驗 1
2、室外試驗 2
3、試樁裝置的選用 2
4、人員配置 2
五、試樁的施工工藝流程 4
1、施工工藝流程 4
2、施工準備 4
3、鑽機就位 5
4、引孔鑽進 5
5、拔出岩芯管、插入注漿管 5
6、旋噴提公升 6
7、旋噴的施工工藝 6
8、鑽機移位 7
六、試樁注意事項 7
七、旋噴樁施工質量檢驗 8
八、質量保證措施 9
1、組織保證措施 9
2、技術保證措施 9
九、安全、環保及文明施工措施 11
1、安全施工組織措施 11
2、環境保護方案及措施 11
1、《客運專線鐵路路基工程施工技術指南》（tz212-2005）；
2、《客運專線鐵路路基工程施工質量驗收暫行標準》（鐵建設[2005]160號）。
3、廣西沿海鐵路南寧至欽州北段擴能改造工程施工圖，區間路基設計圖dk10+859.4～d2k14+045.62。
4、自行踏勘施工現場了解的情況和收集的相關資料。
d2k13+625～d2k13+658，d2k13+795～d2k13+870線路以路堤通過，最大填高為11.89m。上覆粉質黏土、軟粉質黏土、鬆軟土層，下部是灰岩風化層。
旋噴樁設計直徑50cm，三角形布置，樁間距為1.4m、1.5m，樁長按施工設計圖進行控制。旋噴樁加固基底鋪設0.6m厚中粗砂墊層夾二層80kn/m土工格柵加固。
1、樁長：樁長根據區間路基設計圖進行確定，樁的加固深度最深深度為20.3m，打穿軟弱層至其下灰岩層不小於0.3公尺。
2、樁徑：0.5 m。
3、布置形式：設計要求採用正三角形（梅花形）布置，樁間距為1.4m、1.5m，試驗樁採用1.4m的間距。
4、水泥摻入量：摻量根據試驗確定，水泥漿水灰比為0.8～1.
5；根據試驗室現場取樣進行的室內配合比試驗結果，試驗樁按18%(72kg/m)配合比進行試樁，每種配合比試驗樁數為3根，其水灰比均採用1.0。
5、水泥品牌及強度等級：採用廣西華巨集「古廟」牌p.o.42.5普通矽酸鹽水泥。
6、水泥土室內標準養護條件下強度要求：28d立方體抗壓強度平均值不小於3.5mpa；同時要求樁身壓縮模量es不小於120mpa。
7、試樁的地點初步選在d2k13+800附近，原地面中樁高程為81.95m。
（1）試驗目的：了解加固水泥品種、摻入量、水灰比對水泥強度的影響，求得齡期與強度的關係，從而為設計計算和施工工藝提供可靠的引數。
（2）試驗裝置及單位：工區委託中心實驗室在工地現場取樣進行水泥土配合比的檢測，監理現場見證取樣。
（3）試驗結論和建議：中心實驗室在d2k13+790～d2k13+860段取樣1次。經過28天齡期抗壓強度檢測，水泥摻入量18%的28天後抗壓強度為4.
3mpa。符合設計要求的3.5mpa。
（1）試驗目的
利用室內水泥土配比試驗結果進行現場成樁試驗，以確定滿足設計要求的施工工藝和幫浦壓、幫浦量、提公升速度、旋轉速率等施工引數。
（2）各種試驗樁引數的選用
● 水泥摻入量選用72kg/m 、100kg/m、130㎏/m,三組共6根。
● 水灰比採用1.0。
採用一台ph-5b 型深層高壓旋噴樁機進行試樁工作。其正常鑽進攪拌深度為30m，可以保證設計樁長的要求。嚴禁沒有水泥用量計量裝置的攪拌機投入使用，必須採用流量幫浦控制輸漿進度。
試樁管理領導小組
⑴、一台樁機配置如下人員：
①機長1名，負責現場總體指揮與排程工作；
②樁機操作工2名，負責樁機的操作並及時維護，保證其平穩執行，確保樁機能準確定位、鑽進、提公升攪拌及移位工作；
③後台製漿、注漿工2人，負責制漿、輸漿工作、確保水泥漿液的水灰比準確、輸漿壓力滿足要求、供漿量能與樁機攪拌協調同步；
④技術員1名，負責現場檢查、指導試樁的各種技術工作、確保試樁方案進行；
⑤安全員1名，負責試樁過程各種安全、文明檢查與指導工作，確保高空、地下及工作場面無障礙物與危險隱患，保證樁機施工環境安全、文明；
⑥專職紀錄員1名，負責試樁中需要詳細紀錄的各種技術引數，確保其真實準確；
⑦發電機組執行與維護人員1名，電工1名、機修工1名，保證機組正常執行，不發生故障。
高壓旋噴樁施工流程如下圖所示。
⑴場地平整
正式進場施工前，進行管線調查後，清除施工場地地面以下2公尺以內的障礙物，不能清除的做好保護措施，然後整平、夯實；同時合理布置施工機械、輸送管路和電力線路位置，確保施工場地的「三通一平」。
⑵樁位放樣
施工前用全站儀測定旋噴樁施工的控制點，埋石標記，經過復測驗線合格後，用鋼尺和測線實地布設樁位，並用竹籤釘緊，一樁一簽，保證樁孔中心移位偏差小於50mm。
⑶修建排汙和灰漿拌製系統
旋噴樁施工過程中將會產生10～20%的返漿量，將廢漿液引入沉澱池中，沉澱後的清水根據場地條件可進行無公害排放。沉澱的泥土則在開挖基坑時一併運走。沉澱和排汙統一納入全場汙水處理系統。
灰漿拌製系統主要設定在水泥附近，便於作業，主要由灰漿拌製裝置、灰漿儲存裝置、灰漿輸送裝置組成。
鑽機就位後，對樁機進行調平、對中，調整樁機的垂直度，保證鑽桿應與樁位一致，偏差應在10mm以內，鑽孔垂直度誤差小於0.3%；鑽孔前應除錯空壓機、泥漿幫浦，使裝置運轉正常；校驗鑽桿長度，並用紅油漆在鑽塔旁標註深度線，保證孔底標高滿足設計深度。
鑽機施工前，應首先在地面進行試噴，在鑽孔機械試運轉正常後,開始引孔鑽進。鑽孔過程中要詳細記錄好鑽桿節數，保證鑽孔深度的準確。
⑴鑽孔方法：採用泥漿護壁、迴轉鑽進的方法施工。
⑵鑽孔直徑和深度
鑽孔直徑一般為80mm,大於噴射管外徑20 mm以上；在卵石土、碎石土和角礫土等較硬的土層中，應採用直徑為100mm的鑽機引孔、高壓清空後旋噴注漿。對於持力層為土層的情況加固深度為打穿軟弱層至其下持力層不小於0.3公尺。
⑶鑽孔施工時採取預防孔斜的措施，鑽機安放要平穩牢固，加長岩芯管長度，鑽進中每加一次鑽具找平一次，孔位偏差≤5cm,孔斜率≤1%。
⑷鑽進過程中，出現泥漿嚴重漏失，孔口不返漿時，可採取加大泥漿濃度、泥漿中摻砂、向孔內充填堵漏材料或對漏失段先行灌漿等措施，直至孔口正常返漿後再繼續鑽進。
⑸固壁泥漿
採用優質粘土作為製漿用主要材料，鑽孔時孔上返出的冒漿經沉澱重新利用，當泥漿中的含砂量超過要求時，予以廢棄，以防孔內事故發生。
⑹鑽進暫停或終孔待噴時，孔內應充滿泥漿，防止塌孔，孔口加以保護。
⑺鑽進時應詳細記錄孔位、孔深、地層變化和漏漿、掉鑽等特殊情況及其處理措施。
引孔至設計深度後，拔出岩芯管，並換上噴射注漿管插入預定深度。在插管過程中，為防止泥砂堵塞噴嘴，要邊射水邊插管，水壓不得超過1mpa，以免壓力過高，將孔壁射穿，高壓水噴嘴要用塑料布包裹，以防泥土進入管內。
當噴射注漿管插入設計深度後，接通泥漿幫浦，然後由下向上旋噴，同時將泥漿清理排出。噴射時，先應達到預定的噴射壓力、噴漿後再逐漸提公升旋噴管，以防扭斷旋噴管。為保證樁底端的質量，噴嘴下沉到設計深度時，在原位置旋轉10秒鐘左右，待孔口冒漿正常後再旋噴提公升。
鑽桿的旋轉和提公升應連續進行，不得中斷，鑽機發生故障，應停止提公升鑽桿和旋轉，以防斷樁，並立即檢修排除故障，為提高樁底端質量，在樁底部1.0m範圍內應適當增加鑽桿噴漿旋噴時間。在旋噴提公升過程中，可根據不同的土層，調整旋噴引數。
⑴地面試噴：鑽孔驗收、高噴台車就位並對準孔口後，首先應進行地面試噴；
⑵開噴：噴射管下到設計深度後，拌製水泥漿液，供漿、供水開噴。等各壓力引數和流量引數均達到要求，且孔口已返出水泥漿液時，即可按設計的提公升速度進行旋轉噴射灌漿。
⑶高噴灌漿應保持全孔連續一次作業，作業中拆卸噴射管等停頓後，重複噴射灌漿長度不小於0.3m。
⑷在高噴灌漿過程中，出現壓力突降或驟增，孔口回漿濃度和回漿量異常，甚至不返漿等情況時，查明原因後及時處理。
⑸當孔內出現嚴重漏漿，應停止提公升，向孔內衝填粗砂、土等堵漏材料，並降低水壓力、流量，在噴射水流中摻加速凝劑，加大漿液密度或進行原地灌水泥砂漿、水泥粘土漿。孔口冒漿正常後，方可繼續提公升。
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