高精度火箭橇試驗滑軌擴建工程
為確保灰土路基的施工正常進行，保證工程質量，並給現場施工提供資料依據，經監理工程師同意，我部於2023年11月28日在k7+083.3~k7+233.3段鋪築了長度為150m的石灰土路基試驗路段。
現將試驗路段的施工情況作如下總結：
一、下承層交接驗收
石灰土路基試驗段在鋪築施工前，會同監理工程師對路基原地面進行驗收。首先對路基表面30cm的覆蓋土保護層用推土機進行清表，清表後的堆土用鏟車配合推土機推至路基填土範圍以外，最後用推土機將路基填土範圍外的清表棄土整平。清表後用20t壓路機對原地面進行碾壓，壓實後報現場監理工程師對原地面壓實度進行檢測。
由於原地面高差較大，在原地面壓實度檢測合格後須對試驗段區域原地面調平，調平時為保證不破壞原路床，根據實測標高對區域性低窪處採用素土填築調平，調平土用壓路機碾壓密實。上述工序完成後，由檢測人員進行檢測，然後會同監理按照設計及規範要求對路基進行交接驗收，經檢測原路基的各項技術指標達到設計要求，監理認可後，進行石灰土路基試驗段的施工。
二、備料情況
在試驗段開工7天前，我們就對填築材料進行了充分的準備：
1、石灰：在試驗段開工7天前，進場石灰粉通過試驗檢測，其含水量為15%左右，石灰質量達到二級標準，可滿足本工程改良土的質量要求。
2、土料：石灰土試驗段的土料採用k6+850處左側新開挖堰塘內的天然土，取土場內天然土具有塑性指數高，難以破碎，含水量大的特點。
灰土拌和時，在場內先加 4.5%的石灰拌和，拌和好的土料用裝載機配合挖掘機堆積成大堆進行悶料。悶料達48小時後，用挖掘機再進行二次翻拌，確保拌和料的粒徑符合設計要求。
試驗室對拌和好的石灰土進行檢測：含水量為21%，灰劑量為4.6%。
二次摻灰在路基上進行路拌，拌和後灰劑量達到6%。
三、通過試拌確定：
1、取土場內原狀土拌和前含水量為：24.6%；拌和後石灰土的含水量為21％，此含水量較最佳含水量（13.
8％）偏大，因此，在以後的施工中須進一步提前採取措施降低原狀土的含水量。(可採取措施降低地下水位) ２、拌和機械和拌和方式：石灰土在取土場內翻拌二次，取土場內石灰土拌和以挖掘機拌和為主，裝載機輔助完成生石灰的攤鋪和把拌和料堆積成大土堆悶料。
路拌採用旋耕機拌和。
四、通過試鋪確定：
１、拌和料攤鋪：
在上土前必須先用石灰粉劃出路基三線即：路基中線、邊線、和方格網線。為保證路基填築範圍內邊線部位能夠壓實，放邊線時加寬50cm，土方填築達到路基頂面設計標高後再對寬填50cm部分進行修坡，確保路基邊緣的壓實度；根據每層松鋪厚度≤33cm確定單位面積上的卸土數量，具體為：
每車裝土計算方量為14m3，每車數量計量一致，根據每車土數量劃定面積，均勻卸土，用石灰劃出每車土的攤鋪面積方格5m×8.5m，用自卸汽車將備好的已經悶堆砂化的灰土運往施工現場，按照方格網面積卸車每格一車，同時保證在取土場內裝車時每車裝土數量保持一致。
2、初整平：
用推土機按方格網每格的卸土數量進行推平，為保證攤鋪的松鋪厚度和均勻性在推土機推平的過程中由測量員現場測量初步控制松鋪厚度和平整度。推土機初步推平後，進行晾曬。
3、二次摻灰拌和：
取土場內拌和灰土含水量偏大，運至路基整平後晾曬1-2天，二次摻灰前平均含水量達到17%~18%。二次摻灰的灰劑量為2%，裝載機配合人工按照二次摻灰的劑量在攤鋪好的灰土上進行均勻布灰，然後用旋耕機路拌3-4遍，灰土顏色基本一致。試驗室檢測灰土含水量為16%-17%，灰劑量為6.
1%-6.5%。灰土通過二次摻灰拌和后土顆粒粒徑明顯得到改善，但灰土中3-5cm粒徑顆粒仍然較多無法打碎，含水量較最佳含水量高出2-3個百分點。
4、平地機精平：
在用平地機整平前，用20t壓路機在已拌好的灰土上採用滿輪靜壓一遍。測量人員現場恢復中邊樁，樁距為20公尺，測出各樁的設計標高後，用木樁標示出本層各樁的松鋪設計標高。平地機根據現場標示的高度進行整平，整平時平地機由邊樁向中樁逐步進行：
第一遍為粗略整平；第二遍由現場施工員根據各樁標示的高度現場跟蹤指揮平地機進行區域性刮平處理；第三遍由於各樁的標高已基本到位，平地機可進行大面積刮平，達到縱橫斷面平順；第四遍對區域性缺陷進行處理，遵循高刮低不補的原則。在今後的施工過程中，平地機最少要進行4遍刮平作業。
5、壓實：
（1）壓實機具：20t單鋼輪振動壓路機1臺。
（2）壓實順序：試驗路段採用了以下的碾壓方式：整平前由20t振動壓路機滿輪靜壓一遍，速度為1.
5km/h；平地機精確整平後先靜壓一遍，錯輪寬度為輪寬的1/3—1/2，速度為1.5km/h ，復壓採用20t壓路機高振錯輪20-30cm碾壓一遍，速度為1.5km/h，再採用20t單鋼輪振動壓路機錯輪1/3高振碾壓2遍，速度為2km/h；終壓用20t單鋼輪振動壓路機快速靜壓一遍以消除輪跡，行駛速度為2.
5-3km/h。
（3）、碾壓時，乙個來回為一遍，遵循由邊向中的的碾壓原則。壓路機的轉向在已壓實成型的工作面上進行，並且，平整度較差處，輔以人工找平，找平工作應在復壓開始前全部完成。施工過程配備民工6人，翻斗車1把，對施工中的缺陷進行及時處理。
（4）、通過對壓實時壓實度的跟蹤檢測，並對壓實遍數與壓實度的提高情況關係分析，確定碾壓遍數為4遍，初壓1遍，復壓3遍，收光1遍。壓實遍數與壓實度關係表如下：
壓路機碾壓遍數與壓實度關係
對碾壓後的壓實度與平整度檢測：平整度合格率達95%；壓實度平均值為92.42，代表值為92.
34，壓實度合格率達100%。考慮到平整度兩個不合格點都在施工接頭處，為施工因素影響，因此，確定此種碾壓方式為以後施工的碾壓方式。
五、松鋪係數的確定：
通過對試驗段3個斷面、11個點碾壓前後厚度的檢測，計算松鋪係數，去掉最大值和最小值，取其平均值，確定松鋪係數為1.30。
松鋪係數測量記錄表附後
六、資源配置
1、機械配置：挖掘機1臺，穩定土拌和機1臺， 50裝載機1臺，py-185平地機一台，推土機1臺20t單鋼輪振動壓路機1臺，1送油車1臺，灑水車1臺，勤務車1臺，指揮車1臺，自卸汽車4部。
2、質量檢測儀器配備：ф150mm灌砂筒2套，案秤2臺，滴定台架1套，0.01～1100g電子天平1臺，經緯儀1臺，水準儀2臺，鋼捲尺30m、50m各1把，灰土壓力儀1臺，3公尺直尺1把，3m鋼捲尺4把。
3、人員配置：管理人員3人，，質檢人員1人，試驗人員1人，測量員2人，資料員1人，施工員2人，材料員1人，機械維修人員1人，民工6人。
七、通訊方式
為統一安排，方便施工，加強前後場的聯絡，並考慮到以後的施工路線較長，通訊方式採用每人配置一部對講機配合移動**聯絡。
八、對試驗段各項指標的檢測
1、縱斷高程：由於初定松鋪係數為1.4，此數值大於實測松鋪係數，第一層實測標高略低於設計標高，第二層松鋪係數調整後,實測高程接近設計高程,高差符合設計要求。
2、寬度：測7點，合格率100%。
3、平整度（3公尺直尺）：實測40點，合格38點，合格率95%。
4、橫坡度：實測14點，合格率100%。
5、壓實度：實測30點，合格率100%。
6、厚度：實測30點，合格率100%。
九、結論
1、根據各種機械施工生產能力匹配的原則，施工時需配2臺挖掘機，2臺壓路機，2臺推土機，1臺平地機，1臺zl-50裝載機，1臺灰土拌和機，1臺灑水車，10台後八輪可滿足大面積施工需要。
2、石灰土路基填築松鋪係數為：1.30。
3、碾壓速度及遍數：初壓為20t壓路機以1.5km/h靜壓1遍, 復壓採用20t壓路機高振碾壓1遍,速度為1.
5km/h，再以2km/h速度碾壓2遍,最後以2.5km/h速度靜壓1遍表面收光。
4、灰土路基每層填築厚度25cm，壓實度可達到設計要求。
5、通過試驗段的碾壓和灰土成型情況，摻入6%生石灰對土質改良後可達到設計要求。
6、150公尺路基平均寬度為90公尺，每層填築施工週期為3天。
十、存在的問題及建議
1、取土場內原狀土含水量較大，摻入石灰粉拌和後對含水量有一定改善，但效果不太理想，影響每層灰土的施工週期，同時對整個工期都會產生一定的影響。建議後期施工時改用塊灰，利用在取土場內悶堆過程使灰充分吸收土中水份，從而降低灰土含水量達到理想的施工狀態。
2、二次摻灰採用路拌方式，碾壓後路基表面區域性有灰團現象，無法碾壓密實；二次摻灰路拌會增加路基上的施工作業時間，延長了施工週期，影響施工進度。為保證工程的總體施工進度和質量，建議以後施工過程中在取土場內一次性摻灰拌和，不採用二次摻灰路拌方式。
3、區域性出現有起皮現象。建議最後一遍整平時低窪處盡量不作調補，區域性低窪處有補料時，由路工將低窪處刨松8cm，然後再人工整平，區域性低窪處理必須在復壓之前進行。
4、在碾壓過程中碾壓不及時出現表皮過乾。在今後進行大面積施工過程中再增加一台壓路機確保能夠及時碾壓，出現表皮過乾時在其表面噴灑少量水份後再進行碾壓。
5、由於主滑軌路基太寬，建議施工時分段以半幅施工，分段半幅報檢，形成流水作業，以利於確保工程進度。
2、松鋪係數測量記錄表
3、試驗、檢測資料
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