一、編制依據
1. 批准的橋梁施工**件。
2.《鐵路工程施工安全技術規程》tb10401.1—2003.
3.《汽車吊架梁作業指導書》。
4. 各相關單位現場勘查調查所取得的資料。
二、工程概況
1. 施工專案及負責人。
1.1. 施工專案
汽車平板（60t）運輸橋梁62孔（其中16m梁47孔，24公尺梁15孔），汽車吊架設鐵路t梁62孔（其中16m梁47孔，24m梁15孔）。
1.2. 施工負責人
施工負責人：呂超
2. 施工地點
施工地點：新建喀什和田線鐵路喀什—馬牙克區間dk0+000～dk127+850段。
三、施工組織
1. 組織機構
施工組織機構圖
2. 施工主體單位、配合單位
主體單位：中鐵十五局集團喀和鐵路工程指揮部
配合單位：眾鑫吊裝責任****
3. 勞動力安排
四、施工方案
1. 施工工藝流程
施工準備→橋梁裝載加固→汽車運輸橋梁→吊車架梁→質量檢查→電焊橫隔板→製作溼接縫→橫向張拉。
2. 施工準備
2.1. 場地平整
架梁前應對墩台之間場地進行平整、夯實，確保運樑車能夠平穩調頭，汽車吊起吊梁作業能夠安全起吊。在安裝現場修一條寬度不小於6m的臨時道路，便於起重機械和運樑車的通行。
2.2. 工機具準備
架梁前落實好架梁作業人員及安全防護人員，並分工明確；架梁前一天汽車吊和運梁平板等機械到達現場，並除錯完成；架梁前一天所有架梁用吊具、橋梁托架、材料運輸到現場，並設專人看守（物資**計畫附後）。
3. 橋梁裝載加固
架梁前一天汽車運梁平板車到達疏勒制梁場，通過制梁場2臺75t 軌道龍門吊裝梁，並按照要求進行裝載加固。
4. 橋梁運輸
橋梁由疏勒制梁場採用3輛60t汽車平板進行運輸，在運輸之前必須對運梁公路、便道進行勘察，與公路管理部門辦理相關的運輸手續，確保橋梁能夠及時安全抵達架設現場。
5. 汽車吊架梁
用70噸輪胎式汽車吊、100噸輪胎式汽車吊、130噸輪胎式汽車吊搭配吊樑，地面要求平整堅實。
工藝流程：汽車倒運梁→捆梁→吊樑→移梁→落梁→梁體就位→細部調整。
5.1. 將需架設的橋梁倒運至橋下；
5.2. 起運機械不得在架空輸電線路下面工作，直接在其下面通過時（包括機上人員）與導線的豎向距離，不應小於下列安全距離：
1～10kv1.5公尺
35～110kv 2.0公尺
154～220kv 2.5公尺
5.3. 當通過的車輛或機械（包括機上人員）的高度超過4公尺時，應事先取得電力線路管理單位的同意。
5.4. 起運機械在架空輸電線路一側工作時，不論在任何情況下，起重臂、鋼絲繩或重物與架空輸電線路的最近水平距離不應小於安全距離：
1kv以下1.5公尺
1～20kv2.0公尺
35～110kv2.5公尺
5.5. 橋梁吊裝時鋼絲繩的選用應滿足16m、24m跨度下橋梁的重量。起吊時要注意起重機械、起重鋼絲繩、吊環等，起吊過程要平穩，避免碰撞。
5.6. 梁體吊裝時吊點應滿足樑端最大容許懸出長度的要求，橋梁起吊應有專人統一指揮，兩台吊車同時起吊，在起吊前必須進行試吊，試吊高度不宜大於10cm，試吊時間不宜少於3分鐘，在試吊過程中如吊車運轉正常情況下，再進行正式起吊。
兩台吊車起重高度應一致（梁體呈水平狀態），並在梁體四個角上均綁有麻風繩，分別設專人進行梁體起吊全過程中的保樑，嚴禁出現橋梁在起吊過程中一端高、一端低的傾斜現象。
5.7. 梁體就位
5.7.1. 橋梁就位前，橋墩臺作業人員應將橋台上的雜物清理乾淨，對橋墩台上的「十字線」再次進行複核，並清除錨栓孔內的雜物。
5.7.2.
落梁就位時，支座底面中心線應與墩台頂面放出的「十字線」相重合。樑端伸縮縫和梁片間的間隙應符合規定尺寸。梁梗垂直。
支座底面和墩台頂面應密貼，上下座板間無縫隙，整孔橋梁無三條腿現象。因施工誤差不能同時滿足以上條件時，應在梁梗中線保持垂直、爭取梁邊取齊支座與墩台「十字線」盡可能復合、左右兩片梁橫向張拉鋼筋預留孔對正的先決條件下，按以下原則合理地進行調整：
⑴縱向誤差以橋梁中心線為準，向兩端平均分配。
⑵橫向誤差應在保持梁縫間隙能放置防水蓋板、取出鋼絲繩的條件下，以橋梁中線為準，盡可能向兩片梁對稱分配。
5.7.3. 梁就位後，經檢查符合要求後，應設定保險支撐，將梁固定，防止傾倒，固定牢靠才能摘去吊鉤。
5.7.4. 活動支座安裝時應按梁的溫度變化以及混凝土未完成的收縮徐變產生的位移量調整支座上擺與座板的相對位置。
5.7.5. 墩台支承墊石表面和錨栓孔內的雜物必須清除乾淨。支座落位前應先安裝好全部底腳螺栓，螺帽要按規定擰滿絲扣並塗油，支座就位時及時進行灌漿。
5.7.6. 支座上、下座板的錨固螺栓埋置深度應符合設計規定。螺帽擰緊後螺栓頭應露出2個絲扣。
5.8. 橫隔板焊接
梁間橫隔板焊接使用焊條應符合現行國家規定標準。電焊前將聯結鋼和聯結板上的混凝土濺渣、油汙和鐵鏽等清除乾淨，施焊時的溫度填入《橋梁橫隔板焊接檢查記錄表》。焊接完安質人員對焊接情況進行認真檢查，發現裂縫、未焊透、氣孔、夾渣、咬邊等問題，應剷除並要求電焊工重新焊接，當確認焊接合格後在《橋梁橫隔板焊接檢查記錄表》上簽認。
5.9. 製作溼接縫、橫向張拉
橋梁就位後，及時進行溼接縫施工及橫向張拉施工。
五、施工保護辦法
在架設橋梁時，架梁現場設定工地安全防護員。負責橋梁架設全過程的安全防護。
六、施工技術管理及安全保證措施
1. 技術要求及質量檢驗
1.1 梁體外觀
梁梗垂直，樑端、梁邊在保證支座及橋梁墩台中心線在允許調整範圍內的情況下盡量取齊。
1.2. 梁體重量見下表：
1.3. 落梁時調整後的支座與墩台「十字線」間的錯動量、兩片梁支座中線間的錯動量和兩片梁支座中線間的橫向距離誤差應在下表允許範圍內：
1.4. 支座安裝
1.4.1. 支座固定端、活動端位置符合設計要求。（見橋梁表）
1.4.2. 安裝支座前在梁體支座板下與支座上板之間墊以5mm厚的石棉墊，並擰緊支座上板與梁體聯結螺栓。
1.4.3. 將支座按要求安裝於梁底，安裝時應使支座的對稱中心線與梁底支座板的對稱中心線重合，偏差不得大於0.5mm。
1.4.4. 支承墊石頂面墊一層10～20mm厚幹硬性水泥砂漿，必須砸實，頂面要求平整，其高差不得超過2mm。
1.4.5. 支座底面與墩台支承墊石頂面應密貼，上座板與梁底之間無縫隙，整孔梁不得有三條腿現象。
1.4.6. 錨固螺桿螺紋高出螺母長度控制為10mm。
1.4.7. 支座底板四角相對高差不大於±1mm，扭轉不大於±1mm，固定支座縱、橫錯動量及活動支座橫向錯動量不大於±1mm，虎口兩側間隙均勻、相等。
1.4.8. 支座組裝後的高度偏差不得大於±2mm。
詳細技術要求見《橋梁支座安裝技術交底》。
1.5. 質量控制及檢驗
1.5.1. 橋梁架設前應對相關作業人員進行崗前技術培訓，並考核上崗。
1.5.2. 架梁前應由線路複測組對橋墩臺進行複測、驗收，滿足架梁要求再進行架梁作業。
1.5.3. 安裝橋梁支座時應先複核支座固定端位置，再進行支座安裝，安裝完後，按照支座允許誤差進行檢查，確認無誤後方開始架梁作業。
1.5.4.
橋梁支座錨固時，先清除錨栓孔內雜物，水泥砂漿按施工配合比進行拌合，現拌現用，灌注時分層搗固密實，支座底板用砂漿塞實，四周砂漿應與支座底板地面相平，不得將支座底板用砂漿包裹。
1.5.5. 嚴格按照施工圖紙要求和施工程式進行施工，確保安裝質量。
1.5.6. 做好施工記錄和施工檢查記錄，記錄要真實準確。
2. 施工安全保證措施
2.1. 行車安全保證措施
⑴施工單位嚴格按照行車組織部門下達的排程命令組織施工。
⑵按規定設定施工防護，配齊監控防護人員和防護設施。
2.2. 裝置安全保證措施
架梁前對行車路徑進行確認，如有妨礙施工的裝置，必須採取可靠的防護或遷改措施。施工過程中必須有施工安全監督人員到現場進行安全監督，安全監督人員不到場嚴禁施工。
2.3. 人身安全保證措施
⑴架子隊施工人員必須經過培訓合格後方可上崗。
⑵施工中現場防護人員應加強瞭望，按規定及時通知施工人員停止施工和避車。
⑶施工中的用電裝置必須堅持一機一閘一漏的原則，嚴禁亂接電源，非專業人員嚴禁安裝電路，防止觸電事故發生。
2.4. 關鍵崗位安全控制要求
⑴防護員必須選派政治責任強並經考試合格正式職工擔任，不得任意調換。
⑵施工作業前對參與架梁作業人員進行崗前安全培訓，熟悉鐵路梁卸車、堆碼、裝車、運輸和吊裝就位的施工方法和操作程式。並通過考核合格後方準上崗。
2.5. 架梁安全措施
2.5.1. 施工前做好檢查工作，對施工機具進行檢查和試吊，確保滿足要求後才能進行吊裝施工。
2.5.2. 橋梁倒裝須選在所架設橋頭進行，橋下場地平整，便於吊車和板車進行作業。
2.5.3. 雙機抬吊時，各單機載荷不得超過起重機額定載荷的80%。
2.5.4. 倒裝或架設時，作業人員必須選好吊點，掛牢鋼絲繩，關閉好吊鉤鎖扣，先試吊後再進行起吊作業。
2.5.5. 運輸樑車緩慢行駛，禁止急轉、急停；運輸車和樑要保持平穩，避免顛簸和左右擺動。其他作業人員須避讓到安全地帶，以防發生意外。
2.5.7. 橋梁架設作業時，橋墩作業人員待橋梁落至乙個支座高度時，再上橋墩作業，嚴禁在落梁時進入橋墩臺作業範圍（即起重物下嚴禁作業）。
2.5.8. 作業過程中，當風力超過6級（含6級）時，嚴禁架梁，待風過後再行施工。如因故障中斷時、必須採取安全防護措施，嚴禁構件長時間懸空和起重機長時間受過載。
2.5.9. 橋梁需要進行調整位置時，禁止在一片梁的兩端同時用油頂作業，一端用油頂作業時另一端禁止移梁，一端就位安好支護裝置後另一端再進行作業，以確保絕對安全。
2.5.10.
油頂上禁止墊軌枕板，應使用特製的墊塊（頂帽）並採取防滑措施。油頂要放在平整堅實的地方。應與梁底垂直。
一端的兩個油頂應在橋梁重心線兩邊等距支放，頂頭距混凝土邊緣應保持0.1m以上距離，防止將保護層頂裂。
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