年月日至日，在公司領導的精心安排下，參加了江北區組織的赴「***」，由xx企業管理顧問****執教的《精細化管理江北高新班》封閉式培訓。整個課程主要從「精細合理化降低成本、5s精細化管理、合理化活動宗旨—消除浪費、合理化運用ie七大手法」四個板塊進行分析講解及互動。
三位在企業界滾打二十幾年，經歷不同行業實戰的資深講師，結合全員參與性的互動，深入淺出地透徹了製造工廠存在的通病，管事與管人的誤區。給出了具體的改善方案都具有極高的參考價值，課堂上極具幽默、詼諧並且明朗深動。課餘活動用遊戲的方式啟發學員的主動性與熱情，即挖出學員陽光的一面而積極樂觀地向上。
二、精細合理化降低成本
八月四日xx老師主講，課程主題提高生產力，減少成本。
※ 重點講解精細合理化的目的；以及生產力的意義、提高生產力的方法、企業的利潤應如何去實現。
※ 工作方法改善；即作業合理化的意義、現場改善步驟，全理化的推動、全理化的方法、合理化的工作內容及作業流程。
※ 工作簡化；即工作簡化的意義、基本原則及工作方法。
※ 工作改善具體方法；重點講述5w1h在車間現場的表現。ecrs的意義與實務要點，即刪除不必要的工作量與閒置時間、合併各種工冶具，使相應的動作同時進行。重排工作順序並平均分配工作量、盡量使操作簡化，縮短搬運、縮短動作距離、減輕勞動強度。
※ 杜絕工廠七大浪費；工廠最大的浪費是庫存，應避免生產過剩、停工等待、無用搬運、錯加工、庫存超標、作業動作的浪費、製造不良品浪費。必須對工廠改善成果進行定期評估。
三、5s精細化管理
八月五日「高海星」老師主講；企業永續經營的特質；以客戶為尊、符合成本的效益、迅速而有彈性、持續改善。5s是一切管理活動的基礎，所有管理活動「只有開始沒有結束」。
※ 5s的發展及為什麼5s是管理合理化的根本。
※ 如何運用5s合理化來消除企業浪費即制度上、效率上、品質上、安全上、庫存上。
※ 什麼是5s？企業為什麼需要5s？5s的效用是什麼？
※ 如何實施5s；即形跡管理、顏色管理、工作站管理、對齊管理、影像管理。
※ 5s實施的順序及推進方法。
※ 5s過程查核與持續，給出了可行性很強的參照表單，和定期更正時間。
5s的技巧就是目視管理。目視管理最簡單的做法就是標示牌，用到最多的就是看板。5s的要點是管理要與不要的東西，減少時間上的浪費，提高機器裝置稼動率，維持工作場所整潔，養成良好的工作習慣。
四、合理化活動宗旨-消除浪費
八月六日「詹前存」老師告知學員生產管理就是；管時間、管流程、管材料、管裝置、管人員、管結果。按照工廠七大浪費專案分門別類地進行細述並給出了解決方法。在這裡提到了關於零庫存的意義與jit生產原則。
合理化的要點是從車間的問題點入手研究作業方法並調整工作流程，一定要讓車間管理人員去動腦筋發揮才能，才會是最實用最可持續性的。
五、工業工程ie七大手法
「詹前存」老師對ie工業工程進行了詳解；即工業工程是對現場5m（人、機、料、法、環）進行研究與設計、進而改善和實施的學科。通過對人員、材料、機器、裝置組成的系統設計和改進，從而提高生產率並降低成本的技術。
※ ie研究的目標是；降低成本、保證質量和安全、提高生產率、獲得最佳效益。
※ ie的特點是以人為本，核心是降低成本，提高品質和生產力。重點是操作簡化、專業化、標準化、全理化。
※ ie手法力求客觀性、定量性、通用性。活動物件是工藝、作業、搬運、生產布局、裝置、工裝、材料、管理程式等。ie的基礎起源於《工業研究》與《工作研究》，主要構成是來自泰勒。
※ ie改善四大構想；即ecrs（剔除、合併、重排、簡化）。
※ ie七大手法包括；防錯法、動改法、流程法、五五法、人機法、雙手法、抽查法。基本原則是剔除會造成錯誤的原因，用更確實的方法來代替，使作業更輕鬆、更合適，並要集中化。
※ ie應用十大原理；包括斷根原理、保險原理、自動原理、相符原理、順序原理、隔離原理、複製原理、層別原理、警告原理、緩和原理。
六、學後啟發
作為企業的經營或管理者，其主體工作應思考如何用更低的投入創造更高的產出，學會對整個生產體制進行診斷、分析、去發現存在的問題點，深入問題根源，尋找解決辦法，盡最大可能性將工作流程簡化，實用化，運用ie手法實現車間作業動作的剔除、合併、重排、簡化，針對瓶頸實施改善。對車間進行合理布局縮短搬運路線，正確搬運與儲放方法，抓品質降低制損率。培養多能工並實施彈性生產管理制。
以準時生產為目標，減少不必要的庫存，杜絕萬惡之源。將一切已展開的管理活動持續化並持續挖掘生產力。
進行部門工作內容分析，進行精細化職務分工，專業人做專業事，從生產六大要點（qcdmsp）下手，運用5w2h進行過程管控，將一切可控制的成本降到更低，使生產力持序提公升，進而實現更大的效益。擴建產能中心，建立成本與品質管控模型，以資料說話。
在5s管理方面；應帶領下屬徹底理解5s的意義，知道5s對企業產生的效力。5s的重點是定置定位、目視管理、清潔維持，即對車間、倉庫現場進行合理規劃，走道、工作區、儲物區應明確劃分並標示。做到裝置設施有定點、儲物有名有數。
按工作區域劃分5s責任區，將5s管控分解到各級各崗位，並明確監督人。設定定期檢查方案，強調改善對策的執行和完成時間及檢查責任人。
5s策劃完成後必須成立推行小組，由企業主要領導人擔任推行小組組長。由預設的推行進度推進，運用檢查表與看板產生推拉效應。使活動持續化。
並定期優化檢查專案，以資料表現執行結果。5s是企業成長之本，此活動只能有開始不能有結束。
在ie方面；將企業投入的一切可用資源最有效的組合，以達到質量穩定、效率高、交期準、浪費少、成本低，這就是我們站在ie立場要做的工作。運用七大手法對現場作業各工序進行研究，盡可能減少不必要的動作，縮短的搬運路線。對關鍵崗位或勞力過量的工序，設計工冶具來提公升效率與品質，進行工序合併與重排使勞動
量均勻，使生產線更順暢。進行工序間銜接時間計算與重組簡化，杜絕因等待引起的生產不平衡。定期回訪操作者改善實用性和滿意度，以便於進一步改善。
力求客觀、定量、通用性，對現場5m1e進行優化。做到將不好的變好，好的還要更好。管理就是要從點做起，再連線成面形成體系即iso就可以順利匯入。
最重要是訓練管理班子，進行責任分解，做到千斤重擔萬人挑的機制，各崗位在分管的責任範圍發揮最大功效。打假崇真，杜絕講假話、講空話，走過程，溫水煮青蛙現象。
七、結論
老師講的許多管理工具都是大多數學員以前學過的，由於環境和惰性的原因而未運用，沉湎在心底幾乎忘記，在老師的一點拔倒覺得溫故而知心，都有著要實現的衝動。三位老師豁達、幽默、詼諧、互動的援課方式，用簡練的理論，深入的案例，和直觀的**讓學員輕鬆愉悅地從第一天的學會看問題，到第二天的現場規劃與目視，即5s。至第三天的現場工作改善，由淺入深又淺出的課程模式易學又易加深記憶。
在自己所管的工廠，早就想徹底的做5s管控、qcc活動、ie現場改善、pmc精細化，都遲遲未決，維持著現狀。經過三天的學習後，已深深的反思過，其實管理在於行，不止在於知，想做的事在確定正確時就要去做，才會有結果，太多顧慮只會是一事無成。只注重理論充其量只能算個說客。
5s是一切管理活動的基礎，這個決心必須下，第二步就是qcc和現場ie活動，直至pmc精細化推行與持續，兼顧部門內人才培養。
管理者一定要會看細節管細節，但一定要交給下屬去思考、去執行，給他指點與肯定，如詹前存老師講的「尊重人才所體現的價值，讓他產生自信心「，被管理者最渴望他的成就不要被抹殺，幹得好得到承認，這樣才能最有效的激發出他的潛能力。
精細化管理培訓心得體會
20xx年公司匯入精細化管理，通過完善生產過程的細節，將精 準 細 嚴落實到現場管理，提公升團隊執行力，從規範化 標準化邁向精細化管理。實施精細化管理是公司發展的要求，也是管理水平提公升的必然選擇。通過參加公司組織的 精細化管理 的培訓，對精細化管理的目的 任務 原則 實施內容和技巧有了基礎的認識，...
精細化管理心得體會
二 創新觀念是推進精細化管理的必然途徑 精者，去粗也，不斷提煉，不斷總結，精心篩選，從而找到解決問題的準方案 細者，入微也，窮其根由，由粗及細，由表及裡，從而找到事物內在的聯絡和規律。由此可見，細是精細化的必要過程，精是精細化的自然結果，然而要把精細化納入我們企業管理過程的實踐中並加以推進，觀念的創...
精細化管理心得體會
學了有關精細化管理的具體細則之後，感觸頗多，現總結如下 班主任工作 1 加強班級班風班貌的建設 建立和諧向上 努力進取的學習氛圍，發揮團結互助的學習精神，促進共同進步。學習好的要切實幫助學習較差的，遇到問題 困難，要努力克服，群策群力，共同解決，發揮共同智慧型。2 做好常規管理工作 經常性地做好校紀...