s238常付公路常平至孟州段改建工程（二期）
第x合同段鑽孔
灌注樁施
工開工報
告xx省xx路橋建設（集團）公司
20xx年x月x日
鑽孔灌注樁施工組織設計
第一章：施工總體布置
1、工程概況
沁河特大橋位於s238常付公路k21+749公里處，橋長797.5公尺，全橋總寬度為24.5公尺，左右橋分離；全橋為直線，與沁河交角90度。
橋址處主要地質情況：表層為11.2—24.
3公尺左右的細砂沉積層，呈疏鬆狀態；中層為細砂亞粘土互層，硬塑狀態，細砂為灰色，稍鬆狀態，每層厚0.9—3.1公尺左右，此細砂亞粘土互層在鑽孔施工的干擾下易液化、出現湧砂現象、易導致坍孔；樁為落亞粘土層。
整體地質條件比較複雜、特殊，表層、中層稍鬆易液化。
上部結構為18×30公尺先簡支後連續小箱梁144片及5×50公尺先簡支後連續t型梁50片；下部構造：橋墩為柱式墩、鑽孔灌注樁基礎，橋台為肋板臺、鑽孔灌注樁基礎。
全橋共有樁基124根，其中d200cm108根，d150cm16根。砼工程量c25、21288m3，各種鋼材：hrb335鋼筋2260t，r235鋼筋120t。
2、工期目標
2023年02月25日至2023年06月30日。
3、施工順序
根據大橋總體施工進度要求，總的樁基施工順序是從0＃臺、1＃墩向23＃臺方向施工，根據現場實際情況，安排如下：
1＃鑽機：1＃墩—2＃墩—0＃臺
2鑽機：3＃墩—4＃墩—5＃墩—6＃墩
3鑽機：7＃墩－8＃墩—9＃墩—10＃墩
4鑽機：11＃墩—12＃墩—13＃墩—14＃墩
15#墩～18＃墩正在修築施工平台、19＃墩～21＃墩在水中，為淺水區，宜築島施工，正在修築施工便道。待15＃墩～21＃墩施工準備完成後，即可進入施工。
4、技術準備
1、根據工程測量、工程特點及工程要求、編制實施性施工組織設計。
2、由總工程師組織專案經理部和工程技術人員，詳細閱讀設計檔案。審核設計圖紙，進行現場核實，組織學習工程技術規範及檢驗標準。進一步充實和完善實施性施工組織設計。
3、按設計單位提供的測量資料及時組織人員複測、核實、定位、放線，確保導線點加密，控制水準點高程閉合準確無誤。
4、建立工地中心實驗室，指派實驗員配齊實驗、檢測儀器和裝置配置裝置及水泥砼配合比，並做好各種土質、砂石料、水泥、粉煤灰等材料的取樣試驗工作。
4、物資準備
各種原材料，砂石水泥、粉煤灰等材料已按設計配合比已自檢抽檢合格，各種鋼筋材料已試驗合格，樁基鋼筋籠已分節編碼運至現場，混凝土拌和站已安裝除錯，即可投入使用，混凝土運輸車已進場待命。
5、裝置與勞動力準備（見後）
6、施工進度計畫安排
第二章：施工組織
根據本工程實際情況，該工程分為上部結構和下部結構，鑽孔灌注樁由下部負責人史春陽全面負責，技術質檢負責人王紅衛負責全面質檢，該工程由樁基隊全面施工，施工隊設技術組、質檢組、綜合辦公室、鑽機施工隊、鋼筋製作班、混凝土灌注班、水電班。
技術組負責施工現場技術、進行現場計畫、指導、負責工程專案的整體工期控制；
質檢組負責質量控制及檢測基礎資料彙總和報驗工作；
綜合辦公室負責樁基隊的行政管理、物資、裝置**、聯絡接待、安全保衛、文明施工等；
鑽機施工隊負責護筒埋設、鑽機就位、鑽孔、終孔、清孔、安放鋼筋籠、導管；
鋼筋製作班負責鋼筋製作、加工鋼筋籠成型、運輸、焊接；
混凝土班負責灌注樁及樁頭清理等工作。
第三章：鑽孔灌注樁施工工藝
3.1鑽機灌注樁施工工藝流程
（見附圖）
3.2鑽孔灌注樁施工方案
3.2.1施工準備
平整場地、修築施工平台，採用人工配合機械平整場地，護筒高度宜高於地面0.3m或水面1.0～2.
0m。當鑽機內有承壓水時，應高於穩定後的承壓水位2.0m以上，並應採用穩定護筒內水頭的措施。
場地面積應能滿足擺放鑽機、泥漿池及灌注、吊裝車輛及擺放鋼筋籠的位置工作面的需要。
3.2.2樁位複核
根據樁位座標及現場控制網，用全站儀定出孔位中心樁，加放控制樁，複核無誤並報驗監理工程師認可後，交給鑽機班組。
3.2.3埋設護筒
護筒採用10mm鋼板製作，內徑比樁徑稍大200mm護筒長一般2.5m，護筒頂設溢水口。
護筒埋設採用挖埋法，挖坑直徑比護筒周邊大30cm~50cm。護筒坑挖好後，將護筒垂直安放，垂直度誤差≤1%，護筒中心偏差≤5cm。護筒頂應高出平台30cm。
護筒外用粘土分層夯實，按樁位中心拉十字線，用紅漆標註護筒上。
3.2.4鑽機就位
鑽機就位後，要將鑽架整平，在護筒紅漆標記處拉十字線，鑽頭中心對準十字線中心，對中偏差≤2cm。鑽機垂直度控制在5‰。
3.2.5鑽進
泥漿池製備泥漿
根據地質情況，鑽孔採用gpf—250型迴旋鑽機造孔，泥漿固壁。將鑽機調平對準鑽孔，把鑽頭吊起徐徐放人護筒內，對正樁位，啟動泥漿幫浦和轉盤，等泥漿輸到孔內一定數量後，方可開始鑽孔。具有導向裝置的鑽機開鑽時，應慢速推進，待導向部位全部鑽進土層後，方可全速鑽進。
鑽孔時保持護筒內液面高出地面或地下水位1.0—2.0m。
鑽孔時泥漿比重保持在1.2—1.3之間為宜。
為保證成孔質量，鑽進時經常檢查鑽桿中心位置是否與樁中心發生偏離，鑽架的垂直度是否發生偏移，如果發現偏差，應及時修正，防止斜孔。鑽孔過程中要隨時檢查地質情況的變化，撈取渣樣，判斷地層，並與地質剖面圖核對，即時填寫施工鑽孔記錄，與設計不符時要及時上報。鑽至設計高程後，即可進行清孔。
3.2.6清孔
採用迴旋鑽機反迴圈進行清孔。利用幫浦吸反迴圈，在鑽進終孔後停止鑽具迴旋，將鑽頭提離孔底50—80cm，維持迴圈液的迴圈，並向孔中注人含砂量小於4%的新泥漿。維持反迴圈的時間，應根據孔底沉渣厚度、樁孔容積大小而定，一般20—40min。
清孔過程中，應經常測量孔底沉渣厚度和泥漿的含砂量。直到孔底沉渣厚度達到規範要求，且使泥漿相對密度在1.03～1.
10範圍之內，粘度17～20pa.s，含砂率＜2％。
排出的鑽渣和泥漿排放到指定位置，不得汙染環境。
清孔合格後，吊入已準備好的測孔器，順利到達孔底，鋼絲繩始終位於孔中心，即檢孔合格。
3.2.7鑽孔施工中注意以下事項：
3.2.7.1鑽孔開始前全面檢查鑽機，並進行潤滑。
3.2.7.2開鑽時，鑽頭下至孔底後，提起50—80mm；先啟動泥漿幫浦，使泥漿迴圈2—3min，再開動轉盤；然後慢慢將鑽頭放到孔底，輕壓慢轉數分鐘後再逐漸增加鑽壓和轉速。
3.2.7.3在鑽進過程中不可進尺太快，要給泥漿護壁一定的護壁時間。
3.2.7.4在鑽進過程中定期檢查鑽頭尺寸，發現鑽頭磨損，直徑小於規定值應及時補焊修復，以確保成孔直徑符合設計要求。
3.2.7.5施工過程中如發現地質情況與原鑽探資料不符，立即通知設計、監理等部門及時處理。
3.2.7.6加接鑽桿時先將鑽具提離，待泥漿迴圈3～5min後，再擰卸、加接鑽桿，防止沉渣埋鑽。
3.2.7.7在鬆散、軟弱土層中鑽進應少加壓或不加壓（一般用鑽具自重加壓即可），並根據泥漿補給情況適當控制鑽進速度。
3.2.7.8在易塌孔地層中鑽進時，應適當加大泥漿的密度和黏度。
3.2.7.9不得用加深孔底深度的方法代替清孔。
3.2.7.10終孔時要及時會同現場監理驗孔，並迅速清孔，鋼筋定位後必須在4h內灌注水下混凝土，以防塌孔。
3.2.8鋼筋籠製作
3.2.8.1鋼筋場地加工平整：
在初步鋼筋加工場地平整的基礎上，根據使用功能分割槽進行合理布置，優化加工場地內的用電線路，動力、照明線路應分離敷設。
3.2.8.2採購、檢測
製作鋼筋籠所使用鋼筋的種類、型號和直徑符合設計圖紙的規定。其ⅱ級鋼筋的力學效能符合《鋼筋砼用熱軋帶肋鋼筋》（gb1499-91）之規定；ⅰ級鋼筋的力學效能符合《鋼筋混凝土用熱軋光圓鋼筋》（gb13013-91）之規定。各種鋼材進場前，必須有合格證或材質保證書。
進場後，各種規格的鋼材按照規範規定自檢合格後由監理工程師見證抽樣複檢。
3.2.8.3材料存放
鋼筋放置時，應用方木或磚石架空，防治潮濕或降水鏽蝕。支筋的所有支墊位置應處於同一平面，防止鋼筋彎曲。
3.2.8.4鋼筋籠的製作
本工程中，樁基鋼筋籠較長，所有鋼筋籠均分段進行製作，吊裝組合。製作鋼筋籠時，對鋼筋的調直、除鏽、截斷、彎折與焊接均按設計圖紙和技術規範要求進行。鋼筋籠的主筋為φ28，採用閃光焊或搭接焊，搭接焊時，搭接長度不小於雙面焊5d，單面焊10d（d為鋼筋直徑），應先將縱向鋼筋接頭彎向一側，以便在鋼筋籠焊接時「通心」。
鋼筋籠分節連線欲採用錐螺紋連線（正在試驗、加工，節長宜為9m。錐螺紋連線之前採用搭接焊，節長宜為18m）。鋼筋錐螺紋連線應符合現行《鋼筋錐螺紋接頭技術規程》（jgj109）的規定。
根據設計尺寸並考慮加強箍筋的直徑，在鋼板上焊接短鋼筋製作胎膜。在胎
膜上焊接鋼筋籠的加強箍筋，其外徑應符合設計尺寸，搭接焊的質量符合設計要求。
成品鋼筋籠保證其順直、尺寸準確，其直徑、主筋間距、箍筋間距及加強箍筋間距施工誤差，符合表一規定.
鋼筋籠在鑽進過程中或提前在施工現場加工製作，經檢測合格後方可吊裝，採用吊車安裝。由於樁身長較長，所以骨架必須分段製作，分段長度宜為錐螺紋連線時9m、搭接焊時18m，應確保不變形，接頭應錯開，接頭鋼筋一定要焊接牢固，焊縫要飽滿、光滑、勻稱、無焊渣，焊接長度符合規範要求。
鋼筋骨架的製作允許偏差見表(一)。
鋼筋骨架的製作和吊裝允許偏差表(一)
3.2.8.
5鋼筋籠運輸與檢驗：初次鋼筋加工廠設在專案部西鄰，鋼筋成籠後由質檢員按鋼筋骨架的製作允許偏差進行檢驗。不合格，返工重新製作；合格後，填寫鋼筋加工報驗單，呈報監理工程師檢驗，待監理工程師檢驗合格後按分節編號用鋼筋籠運輸車運至樁基現場。
（之後鋼筋加工場直接設在河床內，可免去部分運輸）
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