1. 目的
在生產現場質量管理中，參與生產管理活動的全體人員都有自己的質量責任，在公司的質量管理手冊和工作手冊中都作了規定，貫徹執行這些規定是保證生產正常進行的重要條件，是保證和提高產品質量、降低成本、增加效益的重要途徑，也是貫徹質量第一的重要措施，同時關係到能否很好地貫徹公司的質量方針、實現質量目標。在公司實施結構工資中，必須進行產品質量的考核管理。為此制定如下考核管理辦法。
2. 適用範圍
適用於參與生產及質量管理活動的全體人員。
3. 內容
一、原材料
1．採購的原材料，必須有供貨單位的質保單，由採購部通知質保部進行檢驗，檢驗合格後辦理入庫手續，否則不得入庫。
產品的關健件用原材料：如鋼管、槽鋼、h型鋼、鋼板、45#鋼等定期進行化學成分化驗，每個合格供方每年至少化驗一次。
未經檢驗或判定不合格的原材料發現入庫或投產追究責任人的經濟責任，根據批量大小和性質考核50～100元。
2．原材料的存放，分類碼放整齊，用標牌進行標識，標牌寫明名稱、規格、產地（**商）等。如發現沒有標牌或混料現象，每少乙個標牌考核5元，混料一次考核50～100元。
由質保部進行不定期抽查，每月不少於一次，並作記錄。如果質保部不能進行抽查或不作記錄，每漏查一次考核20～50元。
3．原材料經檢驗不合格，採購部及時同供方聯絡退貨或換貨，如不能辦理退換貨，影響生產任務的完成，根據損失大小，視情節輕重由責任人承擔經濟責任。
4．生產車間下料應按生產部下達的生產計畫單及下料工藝單科學合理下料，因下料操作失誤造成的材料浪費及廢品按材料的價值30%進行考核。
二、下料後的半成品，經檢驗合格後入庫，並按類別碼放整齊，用標牌進行識別，標牌寫明圖號、名稱、數量等，如發現沒有標牌或混料現象，考核辦法同第一條第2款。
三、各種生產所需的外購電氣元件、標準件、螺栓、焊絲、焊條、油漆、標籤等，檢驗不合格按規定辦理退貨手續。
注：當有些外購產品不能通過檢驗確定是否合格，只有使用後才能確定時，無論是檢驗合格品或是無法檢驗的產品，只要是在保修期內發生損壞，由產品使用單位在一周內填寫索賠單，經質保部認可簽署意見蓋章後，由採購部通知供方及財務部在付清該批貨款或年底結賬時扣除，如某一部門未按規定辦理，造成經濟損失，著情承擔5—15%的經濟損失費。
四、外協件
1．外加工件
外加工件完工後需由加工方提供檢驗報告，並註明合格字樣，進廠後由負責外加工的部門通知質保部進行檢驗，質保部也可到加工方現場進行產品檢驗，合格後方可接收入庫。
未經檢驗或判定不合格的外加工件入庫或投產，根據情況考核責任人50—100元。
五、車間生產
1．生產車間按生產部下達的生產計畫到庫房領取原材料或半成品，並經自檢合格後方可進行下道工序的加工。因操作者未確認材料規格而造成加工出錯的損失，按材料損失的價值50%進行考核。
2．車間需轉下道工序加工的產品，按工序轉移單的流程轉移並履行簽字手續。貫徹下道工序是使用者的思想，除檢驗員檢驗外，組長和操作者進行檢驗合格後方可移工。
3、當下道工序發現不符合質量標準要求時（不合格）下道工序可以拒收，並且對上道工序的有關人員追究經濟責任，給予每次考核10～50元（返工損失另計）。注：後工序無法確定的質量問題除外。
4．凡是經下道工序簽收的產品，當發現屬上道工序不合格品時，下道工序簽收人承擔互檢責任，考核金額同本條第3款。
5．操作人員生產過程中出現不合格品和檢驗員判定為不合格品，當不合格品可以返工維修時，考核5～10元/處（或30元/件），當不合格品判定為報廢處理時，由操作者承擔報廢損失金額的50%；
因漏錯檢將不合格品轉入下道工序被查出，檢驗員考核10～50元/處（或100元/件），操作者考核5～20元/處（或50元/件）。如不合格品判定為報廢處理時，由檢驗員承擔報廢損失金額的20%；由操作者承擔報廢損失金額的30%；
6．讓步接收的產品，應履行審批手續，檢驗員需註明讓步接收字樣，方可轉下道工序或入庫。
讓步接收的產品生產單價按70%計算，並給予責任人考核50～100元/次。
7．丟失的部件、工具、材料由責任人按物品價值全額賠償，無責任人由車間共同承擔。
8.當質檢員發現生產現場有產品不良、不按工藝流程作業等違規現象及不良隱患，通知到相關責任人進行改善，相關責任人不按要求執行時，質檢員可對其提出考核50～100元/次。
六、因圖紙和工藝出現的產品質量問題
1．產品在製造中因圖紙和工藝問題造成的產品不合格，質檢員可對該產品技術責任人提出考核50～100元/次，其主管考核100～200元/次。
2．外購件因規格、型號、數量提供錯誤又不能退貨或是造成積壓，根據情節，由技術部責任人承擔一定的經濟責任（須經過技術部審核採購單）。
七、產品質量問題檢驗和管理的責任
1．出廠的產品，因質量問題造成經濟損失，確屬錯漏檢的，承擔經濟損失30%的考核；
2．在現場生產過程檢驗中，當出現批量性不良時，確屬錯漏檢的，檢驗責任人每批承擔50～100元的考核；
3.發生批量和重大質量問題責任部門（生產、技術、質量、採購等）主管應承擔質量損失5-20%管理責任考核。
八、產品在裝運和安裝除錯中，因失誤造成產品的損壞，由責任人負全部經濟責任。
九、在發貨時因錯發、漏發造成的經濟損失，全部由責任人承擔。
十、質量獎勵及提案改善獎勵：
1.針對每個工序，在一月內未發生任何品質異常的班組，由車間主管提報，由質保部核對，獎勵100～500元/次；
2.本公司所有的產品，各部門可針對降低成本，提高生產效率、質量問題等各方面提出書面的《提案改善建議書》，經相關部門評審並實踐證明其有效性，可根據《提案改善建議書》產生的效益提出5～10%的獎勵；
說明：1．當因質量責任引起爭議時，由爭議部門以書面形式向審核委員會匯報，由審核委員會裁定，並為最終裁定。
2．本檔案質量損失沒有具體金額和重大質量事故或沒涉及到的質量問題，由審核委員會做出裁定。
3．質量問題的記錄和彙總計算工作由質保部負責，於下月10日前報審核委員會認定後報財務，於下月開支時兌現經濟責任。
4、審核委員會成員：曹煦澄、單霄飛、陳浩、黃繼建、吳遠超、廖厚軍。
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