第一章：工程概況及特點
1、工程總體概述
2、施工組織安排
（1）、機械裝置進場
施工機械提前2天進場。施工前進行除錯和保養工作，以保證機械裝置處於最佳狀態。
主要機械裝置進場一覽見下表：
主要機械裝置進場一覽表
（2）、施工人員進場
①人員進場培訓
施工班組人員已齊備，隨時可以進場開始施工施工人員在進場後，根據工程具體情況和設計要求，針對質量通病和容易出現質量問題的步驟，由專案施工管理人員、質量管理人員對班組現場管理人員進行施工技術交底。班組質量負責人再對施工作業人員進行交底和培訓。
②安全教育：組織全部施工作業人員參加由專案安全管理人員組織進行的施工安全教育。
③安排專職電工負責供電線路的架設和維護，同時負責裝置的日常檢測和維護工作。
（3）、材料進場
①集料水泥穩定級配碎石所用集料分為三類，1#料採用10～30mm碎石，2#料採用10～20mm碎石，3#料採用5～10mm碎石，4#料0～5mm石屑。各種材料在拌合站集中分倉堆放，地面採用硬化處理。現場可堆放各種集料各1000t，根據施工情況可在施工期間陸續進場，保證**。
②水泥採用亞泰緩凝型pc32.5水泥，水泥罐可貯存50t水泥，根據需要可隨時運到現場。
各種材料在使用前經試驗室檢測合格，並完成基層（6%、5%、4%水泥含量）的配合比設計。
第二章、主要施工方法
一、施工流程
施工準備→測量定位放線→基層施工（養護7d）→下基層施工（養護7d）→上基層施工（養護7d）→現場檢測→透層施工。
二、主要施工方法
（一）、水泥穩定碎石基層施工方法
1、工作流程
水泥穩定層施工工藝流程圖
2、施工準備
（1）、技術準備
①組織技術人員學習施工圖紙設計檔案和規範檔案，熟悉圖紙，做好技術交底工作。
②將公司擬用於本工程施工的測量及試驗儀器和裝置檢驗、檢修校核。
③配合比提前申請有檢測資質的檢測單位進行配合比設計，將配合比設計報告報送甲方及監理審批。
④測量開工前，對甲方所交的導線控制點、水準基點樁、中樁等進行詳細檢查核對,並對各主要控制樁進行保護,必要時加密控制點；進行現場測量放線，包括線型、高程、寬度、坡度等。
⑤對進場的材料進行試驗以及進行各種配合比試驗。
（2）、組織準備
①選擇具有施工經驗的管理人員在現場組織施工，並分工明確，職責明確。
②配備數量足夠、技術熟練的作業工人和各種小型機具。
③所有施工人員均應配備齊全的勞動防護用品，
④水穩層攤鋪施工隊為專業化施工隊，人員上下班採用專車接送。
（3）、機械準備
①根據工程概況安排進場2臺攤鋪機，進場2臺壓路機。
②攤鋪前應對攤鋪機械進行全面檢修、保養，確保裝置工作正常。
③提前配備灑水車、工作車及照明發電裝置。準備模板等小型材料和放線工具等。
（4）、現場準備
①做好路基驗收工作，辦好交接手續。路基經檢驗合格，並且在基層施工前，由工程質量檢測中心對路基彎沉值進行第三方檢測合格，壓實度經工程質量檢測****檢測合格，路基寬度、平整度、高程等各項指標經自檢合格，已報監理工程師驗收；水穩拌合站在專案部自建，已通過市質量技術監督局檢驗合格，准予使用。施工現場各準備工作均能滿足施工要求。
分段路基交工驗收通過建設、監理、設計、質監、施工單位驗收合格。
②各項原材料已進場，並經監理見正取樣送檢，施工前各項試驗檢測已經完成，且滿足設計和施工技術規範要求。
③做好施工現場的協調工作，搞好車輛交通組織工作。
3、原材料進場及檢測
水穩層所用各種原材料已採購到水穩層拌合站，根據施工進度隨時進場，並隨時抽檢樣品，按要求進行檢測合格後使用。
（1）原材料要求
①碎石為備料方便，提高施工進度和施工質量，水泥穩定級配碎石基層結構層的碎石最大粒徑統一為30mm，1#、2#、3#、4#料集料的質量要求如下表：
集料顆粒級配範圍及技術指標
集料技術指標：採用石質堅硬、清潔、不含風化顆粒的集料，嚴格控制針片狀顆粒含量和含泥量，以確保集料的質量。
集料質量技術要求
②水泥採用安定性合格、初凝時間大於3h、終凝時間6h以上(一般小於10h)的32.5級水泥。
③水路面基層拌和用水和養護用水，採用城市自來水。
4、混合料配合比設計
混合料配比設計完成後，將成果報送甲方及監理審批。首先進行試鋪段鋪築，並根據試鋪段實際施工情況的驗證後可對配合比進行適當調整。
5、混合料的拌合
混合料的拌合採用恆生攪拌站拌合，拌合站每小時攪拌混合料400～450t，生產能力滿足本工程的施工進度要求。
（1）、拌和廠儲備的各項原材料應能滿足連續施工所需數量。
（2）、每天開拌前必須檢查拌和樓的工作系統是否處於完好狀態，所設定的工作引數是否與當天生產混合料的型別和施工配合比相吻合或需作某些調整，並將檢查或調整情況及時做好相應施工記錄。
（3）、每天開盤前必須檢測場內各檔集料的含水率，據此確定當天的加水量。在拌制生產過程中，還應根據天氣變化情況和前場鋪築反映的情況適時調整加水量。一般情況下混合料的拌和含水量應略高於最佳含水量的試驗值（不超過2%），低溫、潮濕天氣宜提高0.
5～1%；高溫、乾燥或風大天氣宜提高1～2%。
（4）、每天開盤時必須取樣檢驗首盤混合料的組成是否符合批准的施工配合比，若偏差超限應分析原因，及時調整。在拌制生產過程中，應嚴格按要求頻率抽樣檢查混合料的級配、水泥劑量和含水量是否符合要求。
（5）、每天開盤時必須觀察首盤混合料是否均勻，同時檢查拌和時間是否與試驗段確定值一致，若不夠均勻應通過除錯適當延長拌和時間。
（6）、在拌和樓出料口處應畫定汽車按前、後、中三次裝料的停車線指導司機均勻裝料，減少離析。
（7）、裝載機往各個餵料斗上料時，一要對號準確，不得混倉；二要上料及時，避免斗內集料不足而影響餵料數量或料堆過高而串倉。
6、混合料的運輸
（1）、每天開工前應檢查運料車輛完好情況，並將車廂清掃乾淨；裝好混合料後必須用篷布覆蓋以減少水份蒸發。
（2）、 水泥穩定級配碎石混合料從加水溼拌到碾壓完畢應控制在水泥初凝時間之內，一般不超過4h。如果運料汽車途中出現故障，必須盡快排除，保證該車混合料能在此時限內鋪築壓實，否則應予以廢棄。
（3）、必要時在運輸車輛車廂後門加裝車載式防止混合料卸料離析裝置，有效避免混合料餵料過程的離析。
（4）、運料司機必須按要求裝料、卸料，特別是已攤鋪好的基層，養護期未到時，不得在上面行車。
（5）、應設定運料車輛定點調頭，特別是上下層連續攤鋪施工時，禁止在下層調頭。
7、混合料的攤鋪
（1）、攤鋪前一天應將下承層缺陷（如區域性鬆散、坑槽或裂縫等）處理完畢，將灰塵雜物清掃乾淨並灑水潤濕。
（2）、每天攤鋪前必須全面檢查攤鋪機運轉情況是否正常。精心確定、調整攤鋪機的起步高度，仰角、感測器與導向控制線的接觸關係，嚴格控制攤鋪層的高程、厚度和橫坡度。同時，應使攤鋪機夯錘的擊振力滿足攤鋪層初始壓實度要求。
（3）、攤鋪方式：用2臺攤鋪機攤鋪。
（4）、水泥穩定級配碎石基層分層非連續施工時，施工上基前，在上基層與下基層之間清除灰土後灑水濕潤。
（5）、混合料攤鋪時，攤鋪機應保證速度、厚度、松鋪係數、路拱坡度、平整度、振動頻率等一致，接縫應平整。
（6）、攤鋪機宜連續攤鋪，拌合機生產能力應與攤鋪機攤鋪速度相匹配，避免攤鋪機停機待料。
（7）、攤鋪機螺旋布料器應有三分之二埋入混合料中。
（8）、應派技術熟練人員跟蹤修補邊角，及時發現並處理混合料離析等缺陷。
（9）、前場與後場應加強溝通、密切配合，在施工過程中發生需要調整（如含水量、拌和時間或攤鋪速度等）問題，應由雙方負責人直接聯絡解決，避免資訊混亂。
8、混合料的碾壓
（1）、 混合料攤鋪、整平後，立即使用壓路機進行壓實。
（2）、碾壓遵循「先輕後重，先邊後中，先慢後快」的原則，並在水泥終凝前完成。
（3）、在壓路機初壓後，檢測混合料表面高程及路拱橫坡，檢測合格在混合料的含水量，等於或略大於最佳含水量時，立即用壓路機在路基全寬內進行壓實。
（4）、遵照由低處向高處逐步碾壓原則。直線型橫坡路段，由兩側路肩向道路巾心碾壓，碾壓時，人員配合，跟機作業，要求碾壓時碾壓輪橫向錯半輪。
（5）、碾壓時，壓路機行走速度為1.5-2km/h，密實度增大後，可適當增大碾壓速度。往返一次為一遍。
一般碾壓遍數：靜壓一遍，振動壓3-5遍。達到看不到壓路機輪跡後，由試驗人員檢測密實度，不合格時，繼續碾壓直到合格，壓實度合格後，靜壓一遍成型。
（6）、全部碾壓操作在穩定料運送到工地2-3h內完成。碾壓過程中要求滿幅碾壓，不得漏壓，各部位碾壓次數相同，路幅兩邊適當增加碾壓遍數。
（7）、在檢查井及雨水口等邊角處，專人指揮操作壓路機，不得撞擊成品。邊角處機械碾壓不到的部位，由人工採用衝擊夯實。
（8）、嚴禁壓路機在已成型的或正在碾壓的路段上調頭、急剎車，防止破壞成品。在各施工段端頭4-5m範圍內，壓路機沿路面橫坡由低向高適當橫向碾壓，以防止縱向碾壓端頭時使混合料向端頭方向滑移，形成裂縫或鬆散現象。
（9）、碾壓過程中，如果出現裂紋、鬆散、等現象，用人工及時將有缺陷部位挖除換填新的混合料，使其達到質量要求。施工段結合部位，碾壓時壓過分界線4m左右，保證結合部的密實度。碾壓分段界線處、檢查井等處，均由指揮機器人員插上紅色鋼筋標誌樁，避免碰撞。
（10）、鋪築碾壓後，施工員立即複測標高及平整度，對不符合點及時調整、修正，保證該層層完成面高程符合設計要求。
路面基層施工方案
路面基層 施工方案 一 編制依據 1 二 工程概況 1 1 工程概況 1 2 工期進度安排 1 三 施工部署 2 1 主要施工機械 裝置配置表 2 2 施工現場主要管理人員配備表 2 3 材料準備 3 4 場地建設 3 四 施工方案 5 1 配合比設計 5 2 級配碎石鋪設 5 3 水穩層鋪設 9 ...
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