某大橋是橋閘結合工程，除承擔過往車輛的運載外，還是攔河壩。建於上世紀70年代，連線106國道，橫跨某河，是一座雙曲拱橋，只有雙向兩車道。由於設計荷載較低，日通過車流量巨大，造成交通瓶頸，加上洪水屢屢沖刷橋底，橋體穩定受到較大影響。
所建新橋採用先簡支後連續的施工形式。全橋40公尺、25公尺箱梁的預製及安裝作為我構件場在此工程中的重點和難點工程。
本合同專案共有40公尺箱梁 20 片，25箱梁70片，為方便管理，集中在預製場進行預製施工。根據設計要求及計畫工期，40公尺箱梁預製更是本次工程中的重中之重。
一. 詳細的施工工藝
預應力混凝土組合箱梁施工採用預製場預製，簡支安裝，現澆連續溼接頭的形式施工，施工順序為：箱梁鋼筋配料、綁紮→澆築箱梁混凝土→張拉正彎矩預應力鋼束→壓漿→架設箱梁→現澆墩頂縱向溼接頭
1、模板製作
1.1側模
採用定型鋼模板，由專業生產廠家加工製作。側模設計時，按箱梁節間長度設計，分為標準節（尺寸為5040cm），異型節（包括邊梁兩端異型節及中梁兩端異型節）。保證面板的平整度，檢驗〈1mm/2m；面板與背筋焊縫採用200*30mm斷焊，背筋與背筋採用全焊。
並考慮到拼拆方便，設計時，在底部設定滾動輪，調節絲槓，偏心吊鉤，對安放附著振動器的部位予以加強。
1.2內模
採用專業生產廠家製作的定型鋼模板。由於箱梁橫隔板處過人洞尺寸較小，為便於拆模，內模採用定型組合鋼模組拼，轉角和異型部分特製，用u型鋼卡聯接，每隔70cm設一道支撐骨架，支撐骨架與鋼模間用搭扣螺栓聯接。
內模在外面分段組拼成一整體，用龍門吊安裝就位，內模底支撐在與梁體同配合比的水泥柱上，側板用鋼筋定位，上側設壓槓以控制其上浮。為方便底板混凝土施工，內模頂板、底板均預留開口，待底板混凝土澆築完成後再行封堵。
1.3端模
端模亦採用5mm鋼板加工製成。端模的錨墊板（位置要保證準確無誤），用螺絲固定在端模上，兩端用螺絲調節其變化段的長度。
1.4接縫處理
底板部的接縫採用對接形式，用3mm的雙面膠粘結於底模的側面上。側模、橫隔板接縫用螺栓連線，中間夾止水膠墊（5mm厚）。
2、鋼筋製作與預應力孔道製作
2.1鋼筋施工
2.1.1進場鋼筋應提供質量保證書或檢驗合格證，並按照規範要求進行原材料力學效能試驗，對直徑大於12mm的鋼筋要進行可焊性效能試驗。各項試驗合格後方可用於工程。
2.1.2進場鋼筋應按照招標檔案要求進行分類分規格存放，存放區要高於地面50cm，同時要覆蓋進行防雨防鏽蝕。
2.1.3鋼筋表面應清潔，平順無區域性彎折。鋼筋加工配料時，要準確計算鋼筋長度，減少斷頭廢料和焊接量。鋼筋的彎制和末端彎鉤應符合設計要求，設計無規定時，按規範辦理。
2.1.4通長受力主筋的連線採用對焊。
接頭處的鋼筋軸線偏移不大於0.1d，並不得大於2mm，接頭處不得有橫向裂紋，彎折不得大於4°。構造鋼筋的連線可採用綁紮，綁紮長度不小於35d，且不小於500mm。
從事對焊、電焊的操作人員要有上崗合格證。電焊時要根據鋼筋的材質選用相應的焊條，不得隨意濫用。
2.1.5受力主筋焊接或構造鋼筋的綁紮接頭應設定在內力較小處，綁紮接頭間距不小於1.3倍搭接長度，接頭50%錯開。
2.1.6鋼筋骨架在底模上綁紮就位，按施工圖紙要求將鋼筋排列標記做好，以保證成型鋼筋綁紮規則、美觀。
鋼筋綁紮過程中對規格、數量、間距、尺寸、標高、綁紮方式、保護層厚度進行嚴格檢查，確保符合規範要求。
2.1.7按設計要求設定預埋件時，若個別預埋件與鋼筋有干擾，可適當調整鋼筋間距，但不得隨意截斷鋼筋。
2.1.8驗收後綁紮好墊塊，底模及外側模處均採用塑料墊塊，不得採用砂漿墊塊，確保保護層厚度和梁體美觀。
2.1.9安裝內模後綁紮頂板鋼筋和預埋鋼筋（護欄、伸縮縫處）。
2.1.10鋼筋加工允許偏差：
受力鋼筋順長度方向加工後的全長±10mm；
彎起鋼筋各部分尺寸±20mm;
箍筋各部分尺寸±10mm。
鋼筋安裝允許偏差：
受力鋼筋間距±10mm；
箍筋、橫向水平鋼筋間距±10mm；
鋼筋骨架尺寸長±10mm，寬、高±5mm；
彎起鋼筋位置±20mm；
保護層厚度偏差±5mm。
2.2預應力孔道製作
2.2.1根據要求，箱梁預應力管道壓漿採用真空壓漿工藝，鋼束成孔採用鍍鋅雙波波紋管，且鋼帶厚度不得小於0.3公釐，接頭處鋸齊後穿入聯接套管內，再在接縫處用膠布纏繞貼上；
2.2.2波紋管定位安裝
綁紮鋼筋的同時，要注意波紋管定位鋼筋的安裝。波紋管的固定採
用φ8ⅰ級鋼筋，製作成「#」型與腹板鋼筋焊接定位，在直線段每隔0.8公尺間距設乙個定位架，曲線段起止點、中心點各設乙個，其餘部分間距0.5公尺設一定位架。
2.2.3要嚴格按照設計提供的波紋管的座標位置進行控制，調整好的波紋管要固定牢固，防止鬆動。
管道位置的容許偏差平面不得大於±5公釐、豎向不得大於5公釐。波紋管的安裝是監理和質檢人員重點抽檢的工序，因此要引起施工人員的高度重視。
2.2.4安裝錨墊板時，壓漿孔或出氣孔的位置應當朝上，避免水泥漿流入堵塞孔道。錨墊塊附近混凝土要加強振搗，確保密實。
2.2.5波紋管的安裝驗收合格後即可穿入鋼絞線束。在內箱模就位之前，鋼筋的保護層墊塊要綁紮完畢，為保證梁體混凝土外觀，保護層墊塊統一採用塑料墊塊。
3、鋼束製作、孔道穿束
3.1鋼束製作
3.1.1預應力採用astm a416-98標準270級高強、低鬆弛預應力鋼絞線，公稱直徑為φj15.
24mm，每股截面積a=140mm2，標準抗拉強度rby=1860mpa，彈性模量為1.95*105mpa。張拉控制應力бk=0.
75rby=1395mpa。
鋼絞線進場時必須提供生產廠家的合格證書，並按照規範對每批鋼絞線的強度、彈性模量、截面積、延伸率、硬度進行抽檢，對不合格的產品嚴禁使用，同時就實測的彈性模量和截面積對計算引伸量進行修正。引伸量修正公式△′=×△
式中：e′、a′為實測彈性模量及截面積，e、a為計算彈性模量及截面積，e=1.95×105mpa，a=140mm2,△為計算引伸量。
3.1.2鋼絞線到工地並經檢驗合格後，在鋼絞線系上標籤存放在棚內，堆放台應離地面30cm，以防受潮生鏽。
3.1.3鋼絞線開盤：將鋼絞線盤豎放入一型鋼製成的開盤架內，鋼絞線頭自盤中心部取出，鋼絞線下料只准用砂輪鋸切割，嚴禁採用氧炔焰或電弧焊切割。
3.1.4鋼絞線下料與編束
鋼束下料長度應通過計算確定：
兩端張拉下料長度=鋼束通過的孔長度+2（工作錨高度+限位板高度+千斤頂長度+工具錨高度+便於操作的預留長度）。
注：便於操作的預留長度一般採用10-15cm。
鋼絞線下料完成後，應嚴格進行鋼束編號，並用醫用膠布將鋼束頭纏裹，並嚴格編號，以防混亂，同時預防鋼絞線鬆散。鋼絞線編束時首先將端部理直、平順，將其一端整理平順後，穿入錨環孔內，自一端開始向另一端疏理使其平順鬆緊一致。編好的鋼束要掛牌存放以免出錯，鋼束不要互相擠壓在一起，以防鋼絞線損傷或壓扁。
鋼絞線存放時應離開地面20~30cm。
3.1.5孔道穿束
正彎矩預應力鋼束在箱梁混凝土澆注前穿入，用人工自一端穿入，穿入時鋼束端頭採用錐形鋼管包裹,以防止鋼鉸線頭刺破管道，同時減小穿入阻力，穿鋼絞線過程中，如果遇到穿入困難時，不得猛烈撞擊以免刺破管道。負彎矩預應力鋼束在現澆濕接頭混凝土澆注後穿入，用人工穿入，其管道用鋼筋定位架嚴格定位，定位間距為50cm，防止在混凝土澆築過程中發生上浮。
3.2注意事項
施工過程中對鋼束要有專人保護、檢查、維修。
保護兩端的外露鋼束不鏽蝕、不油汙、不破損，要用套管來保護。
保證鋼束錨固端位置準確、牢固、嚴加檢查，發現問題及時處理。
鋼束施工過程中及封錨前的期間內一律禁止電弧焊切割鋼絞線，以免影響工程質量。
應注意準確安放支座預埋鋼板、防撞護欄錨固鋼筋及其它預埋件。
4、模板、混凝土施工
4.1模板施工
鋼筋與波紋管施工完成且經檢驗合格後，進行側模施工，側模支立並加固完成後，進行面層鋼筋綁紮與負彎矩施工，待全部鋼筋施工完成後，進行模板校核與加固。加固方法：模板下口採用對拉螺栓穿過底模預留孔與模板預留槽鋼進行加固，上口設定對拉桿，進行加固。
地面預埋地錨，採用導鏈連線模板與地錨，以防止模板位移。並通過導鏈進行模板細部調整。用經緯儀來調整模板的順直度。
4.2混凝土拌製
材料選擇：
水泥：採用越秀牌p.ii 42.5矽酸鹽水泥。
中砂：採用中砂。
碎石：5-20mm碎石。
水：採用經化驗合格的飲用水。
外加劑： 聚羧酸高性外加劑。
施工中按下列要求配製c55混凝土。
水泥用量：水泥每立方423公斤。
砂率宜為35～38%。
混凝土拌和物的坍落度宜為11～15cm。
選用質量優、使用效果好的早強減水劑摻量為0.8～1.0%。
水灰比不大於0.38。
骨料採用雙級配最大粒徑為2cm。
4.3混凝土拌製工藝
混凝土的配合比設計、拌和、運輸、澆注、養護，均應按規範和監理工程師的指示進行施工，但要澆築高強度、高質量的混凝土還要按下列工藝組織施工。
混凝土的拌和由工地的拌和站負責，由拌合樓集中拌合，並準確控制水灰比及用水量，為提高混凝土強度及增加混凝土和易性，應摻入外加劑。每小時生產混凝土60立方公尺，全用微機自動計量供料，外加劑先配製成溶液由自動計量系統供料。拌和時間≥1.
5分。經常測試混凝土坍落度，不符合質量要求的混凝土絕對不准入模，可另作它用。
4.4混凝土入模與振搗
4.4.1在鋼筋和模板檢查合格後，開始混凝土澆注，混凝土拌合好後，用混凝土運輸罐車運到待澆梁處，混凝土入模採用場內龍門吊灰鬥澆注的方法。
混凝土入模前要保證混凝土不發生離析現象。40m預製箱梁混凝土澆注由梁的中間向兩端斜向分層澆築振搗，澆築順序按照先澆注底板再澆注腹板，澆注腹板時縱向分段、水平分層澆向另一端。即首先澆注一段底板混凝土，待底板混凝土充分振實並找平後封堵內模底板開口，然後分兩層澆注腹板混凝土，最後澆注頂板混凝土。
兩側腹板內下料要均衡，避免內模偏心受壓引起位移而導致腹板混凝土厚度不均，下層混凝土未振搗密實，嚴禁再下注混凝土。
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