1.目的：
1.1 指導新產品設計驗證過程，規範驗證操作流程，使新產品設計問題在投入量產前被發現並改善。
1.2 評估產品設計（包括材料選用備用料選擇）在大批量生產時可製做性，重複一致性。
1.3 提出在未來量產中的生產風險點，即生產風險評估，對可能會出現的問題在設計治具和工藝流程時進行考量。
1.4提出新產品在未來量產中可能產生的品質風險點，針對這些制訂品質控制計畫，在ipqc巡檢中及整個品質流程中進行監控。
1.5明確各相關部門在設計驗證活動中需完成的事項及未來在新專案量產中需承擔的責任。
2.本規範涉及的責任部門：
研發部、生產部、品控部。
3．定義：
3.1 試產是設計驗證階段。(其中包含打樣及小批量試產兩個階段，每個階段不限於一次)
3.1.2 打樣：設計試做，數量通常在100pcs以內，
目的：進行初步設計驗證，發現基本電性問題、裝配問題，並完成設計驗證計畫。
3.1.3 小批量試產：
產品所有可製造性和品質穩定性驗證，發現製造風險，並制定生產風險控制和品質控制計畫，同時驗證打樣中發現的問題改善效果，對有重大修改的，要完成相關專案的重新驗證。
4．職責和許可權：
4.1 研發
4.1.1提供參考樣品與相關資料(技術檔案、圖紙、裝置要求、工藝卡片、及生產注意事項等)，及試產過程技術指導與問題解決，對試產中發現的設計和材料問題按時完成改善，以及在設計階段性驗證過程中，通知工程、品控、生產參加。
4.1.2負責開發階段試產的提出，並對沒有認可的物料的提供；及針對小批量試產中各種物料損耗比例的提供。
4.1.3負責判定新專案是否需要試產，並建議試產數量和訂單處理意見給pmc
4.1.4完成試產的評估及試產問題的改善確認與匯報，負責試產完成後專案的移交。
4.1.5負責召開試產前檢討與發布會，及召開試產後的問題檢討會。
4.1.6對新開發的機種或在標準品及成熟機種基礎上有客戶特殊要求的機種，主導完成相應的pfmea的製作，生產、品控要共同參與，品管確認，研發批准。
4.2倉庫：負責按要求發放已認可的物料(已有訂單的新產品試產用物料依計畫分配發放)
4.3採購：負責所有需求的無庫存的物料的採購，並及時提供各物料的準備狀況。
4.4生產部：
4.4.1負責對新產品試產中遇到的重大問題進行通報及召集緊急處理會議
4.4.2提供試產的初步工藝流程及工藝資料，對生產工時與工效進行初步評估，需參與試產過程並對其所發現的問題點進行提報，對試產提供相應的支援，並跟進問題的解決。
4.4.3依試產需求擬定試產計畫，完成試產前物料的確認，負責整個試產過程的統籌與安排，及對外試產事項的視窗。
4.4.4負責對已有訂單的新產品制定試產計畫，並根據試產完成狀況安排及協調上線時間。
4.4.5負責對加工/組裝等工裝夾具的需求進行評估及製作，並完成試產及生產用治/夾具的製作與改良，測試治具由軟體部評估提出申請並提供原理圖，生產需對所有治/夾/測具的使用狀況進行確認，對有影響效率及品質的項點提出修改。
4.4.6負責配合研發完成產品的試產與生產，及對一些特殊情況提供幫助。
4.5品控部
4.5.1ipqc&qe：參與試產過程，對新產品品質有重大影響的問題點提出監控方案，完成新產品驗證計畫，及生產可靠度評估。
4.7.2qa：擬定新產品品質控制專案與檢驗規範，負責試產後需出貨樣品的檢驗，所有打樣出貨的產品必須安排全檢，小批量加嚴抽檢並蓋品管「pass」章才可以出貨。
5．驗證規範運作流程：
5.1開發階段：新產品開發使用了新的結構時，需在樣品中多預留1pcs給生產部進行組裝評估，提出修改意見並簽名，彙總意見一起交研發責任工程師評估並修改設計。
5.2 試產階段：
5.2.1試產輸入：
5.2.1.1生產系統中沒有經過試產ok的產品需帶有未試產標識，生產部接單評審時一旦發現有此標識，研發部判斷是否需要試產及如何試產（如試產的數量、各種物料的損耗等）。
5.2.1.2研發有責任跟進新專案進度，與銷售溝通，一旦有準確資訊，研發要通知生產部試產。
5.2.1.
3變更簽核過程中，因部分隱性特性(非批量)無法確定而需安排試產的，由設計人員提出試產需求(注：如果僅僅做數台樣品就可以完成確認的，由設計人員自行安排製作樣品確認即可，無需安排試產)。若變更在會簽過程中，認為需要試產的，則需安排試產。
5.2.1.4對於設計改變，關鍵材料變更，關鍵備用料加入，研發確認需要試產驗證的，通知生產部安排試產。
5.2.2試產安排：
試產工作由研發主導，打樣總數量要達到5pcs以上100pcs以內（特殊情況除外），可以分一次或多次進行，每次生產必須大於5pcs。當小批量試產階段進行批量性驗證時，數量超過500pcs時，請生產先安排在產線製作由研發、品管上線指導並做驗證，待結果ok後再量產。
5.2.3試產跟進：
5.2.3.1新產品上線時，相關人員更要全程參與(設計工程師、品控)，挖掘各種問題，記錄所發現的問題點，並彙總交試產負責人。試產完成後由品控人員抽樣做可靠性評估
5.2.3.
2 試產時，試產負責人安排收集重要引數的測試記錄，試產數量100pcs以內要100%記錄測試資料，超過100pc要至少記錄100pc資料，提供給品管人員及設計人員參考分析，設計人員依據測試資料評估設計及修訂相關標準,qe做生產可靠性評估。
5.2.3.
3新產品在上線前，研發單位需提供樣品及工程資料交給試產負責人及qa， qa依工程資料進行出貨檢驗(異常要記錄，重大異常要返工，如無異常要在外箱加貼"qcpass"標記)，對出現的異常，研發要追溯到問題發生的根本原因，並跟進改善。試產後qa需保留乙個最新樣品。
5.2.4試產總結：
5.2.4.
1試產完成後，由試產負責人在3天內召集各相關人員(設計人員、品控人員、製造人員等)進行試產問題檢討，匯集相關人員提出的問題點，確定各問題的改善責任人及改善期限，形成書面的試產問題檢討記錄，各責任人須按要求對問題點進行及時改善，試產負責人要及時確認各問題改善完成狀況，並將問題改善完成狀況及時發布給各相關人員及其主管人員。
5.2.4.2研發部要提供生產風險評估表（pfmea），包含製造風險點、風險等級和處理、預防措施。這些風險點在sop中一定要有所體現和控制。
5.2.4.3品控要提供品質控制計畫，將品質關鍵點列出來，做出控制計畫，做為量產的品質控制依據。這些品質控制計畫一定要在sop中體現，並按照sop執行。
5.2.4.4試產負責人在完成試產問題檢討後，須對試產進行總結並完成產品試產評估表，評估及判定pass標準﹕
(a) .cpk(製程能力指數)>1.33﹔
(b).無pcblayout重大修改﹔
(c).無機構修改,組裝方式修改﹔
(d).所有的未解決的問題點需全部解決；
(e).無可靠度問題和安規問題等；
(f).直通率需大於90%以上否則試產結果為失敗.測試資料的整理及其他要求資料的整理,試產報告會簽品控、研發、生產
5.3試產機種所有生產工時按計時工資計算並全部計入新機種試產成本，作為該產品的生產費用處理。.
5.4專案移交及後續相關事項
5.4.1在小批量完成後試產負責人依試產問題改善狀況和驗證結果，提出試產問題改進措施表，送各部門負責人評估試產效果，若評估專案不能移交，則由試產負責人安排重新試產，專案移交僅適用於研發新產品，專案移交後，以後接單就按照成熟機種運作，專案移交須準備的相關資料：
5.4.1.1樣品測試報告。
5.4.1.2試產物料狀況記錄。
5.4.1.3樣品結構確認與評估。
5.4.1.4試產問題檢討記錄，及各問題點改善完成狀況。
5.4.1.5客戶的特殊要求,研發重要資訊及注意事項,對新開案產品,需提供dfmea（設計失效模式及影響分析）.
5.4.1.6重要機構件的尺寸量測及判定記錄.
5.4.1.7不良品維修報告及資料統計分析.
5.4.1.8試產評估表(需經相關單位簽名確認ok後)
5.4.2.生產部：完善生產工藝流程與工藝資料，完成配套與製造的生產能力及生產工時與工效的初步評估。
5.4.3.品控部：擬定新產品品質控制專案與計畫，完成對新產品品質有重大影響問題點的監控方案，作為品質監控與產品檢驗的依據。
5.4.4生產部根據pfmea、及品質控制計畫修改相應的sop。
5.4.5試產負責人發試產合格通知書給文控，文控將試產標誌改為「合格」。
5.4.4移交給生產部的新專案在生產線第一次量產時，由生產通知設計人員參與，如果第一次量產尚存有重大設計異常，則此單要返回研發重新設計，等有了長期對策後再在試產小組重新試產。
第一次量產順利進行後，後續的生產異常由生產主導處理。
6.相關檔案：
6.1不合格品控制程式
6.2記錄控制程式
7.相關記錄
7.1來料檢驗報告
7.2送檢單
7.3異常聯絡單
8.附件
8.1新產品轉產流程
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本程式旨在建立對新產品試產過程的控制,以期達到新產品順利進入批量生產階段。本程式檔案適合於inmotion所有新產品的試產過程，其中包含包裝以及量產後物料 塑膠 電子元件 五金 包裝 軟體等 的變更。無負責新產品的設計開發工作,以及組織協調和統籌新產品的試作工作,負責解決試作中存在的問題並確保新產品...
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