1、目的
使公司的產品設計開發、生產準備工作有序和順利地進行，確保產品質量，以滿足顧客和相關法規的要求。
2、範圍
本程式適用於本公司新產品開發和產品改型時的質量先期策劃。
3、權責
3、1 跨功能小組負責制定產品質量先期策劃的《apqp管制總表》
3、2 各職能部門負責各自工作任務的實施。
4、定義
4、1 特殊特性：顯著影響安全與法律法規和顯著使客戶不滿意的產品特性和過程特性。
4、2 產品特性：在圖紙或其他工程技術資料中所描述的零部件、總成的特點和效能。
4、3 過程特性：是與產品特性具有因果關係的過程變數。過程特性僅能在發生時才能測量出。
對於乙個產品特性，可能有多個過程特性。在某個過程中，乙個過程特性可能影響到整個產品特性。
5、流程圖（見附頁）
6、作業程式
6、1 計畫和確定專案
6、1、1 銷售部、設計開發部、電氣事業部、應用工程部通過對市場調查、顧客資訊反饋、維修記錄和質量資訊報告和顧客的要求等多種資訊進行分析，結合自己的構思，書面提出新產品開發的構思。
6、1、2新產品設計開發的型別可分為：
全新設計開發的新產品
由基本型派生出的系列產品
產品區域性結構改進
產品新增功能
6、1、3 設計開發部、電氣事業部負責人填寫《新產品開發申請表》，同時編寫《新產品開發任務書》。
6、1、4 總工程師組織成立跨功能的產品質量先期策劃小組（apqp小組）。apqp小組成員由設計開發部、電氣事業部、質量部、物流控制部、銷售部、服務培訓部、辦公室等人員組成，客戶代表和**商也可參加。如有必要，可邀請有關專家參加。
6、1、5 召開apqp小組會議
選出小組組長；
明確小組各成員的作用和職責；
確定顧客的要求；
理解顧客的期望；
確定成本、進度和限制的條件；
確定需要來自顧客的幫助
對產品的設計、效能要求和製造過程進行可行性評估。
6、1、6 總工程師組織apqp小組成員對所規劃的新產品的功能 、結構、尺寸、引數等方面的設計要求進行評估，並填寫《新產品可行性評估表》
可行性評估需包括如下方面的評估內容：
市場**分析
產品技術水平
產品結構的繼承性和複雜性
產品零件的加工工藝性，
新材料、新工藝的可操作性
生產能力、質量保證能力、時間進度要求。
6、1、7 若apqp小組可行性評審認為部分技術要求或部分設計還需修改才能達到顧客的要求時，應由銷售部或設計部門、應用部門對市場調研作進一步分析，或與顧客進一步溝通聯絡。分析、聯絡協調結果應重新召開apqp小組會議。
6、1、8 若apqp小組可行性評審認為新產品開發無法達到或滿足顧客的要求時，也應由銷售部及時通知顧客，放棄該產品的開發。
6、1、9 apqp小組會議應有記錄（包括本次會議未能解決的問題），每項措施應明確到責任部門和人員以及進度要求。
6、1、10、《新產品可行性評估表》經總經理審批後，apqp小組負責人編制《apqp管制總表》。
6、1、11由apqp小組負責人制定《apqp小組可行性承諾表》，各成員、單位承諾按進度要求完成開發新產品。
6、2 產品設計和開發
6、2、1設計輸入資料依據《新產品開發任務書》，包括設計目標、產品壽命、可靠性、耐久性和可維修性等到方面的目標，以及**環保與安全法規方面的要求。同時設計輸入還包括合同評審時的評審結果。
6、2、2設計過程中使用到的設計技術包括：
幾何尺寸和公差（gd&t）
製造設計（dfm）和裝配設計（dfa）
試驗設計（doe）
設計失效模式和後果分析（dfmea）
計算機輔助設計（cad）
可靠性設計
價值工程
6、2、3 設計輸出包括
產品圖紙
設計失效模式和後果分析
設計驗證
材料規範
初始零件清單bom
工程規範
新工裝/裝置和設施的要求
產品和過程的特殊特性和重要特性
6、2、4設計開發部、電氣事業部完成相關產品圖紙設計，編制《初始零件清單bom》。
6、2、5 apqp小組應確定產品和過程特殊特性/重要特性。設計部門編寫《產品特殊特性/重要特性清單》。
6、2、6設計部門和apqp小組需完成《設計失效模式分析計畫dfmea》（qsr-dd-0402-01a）並用《設計失效模式檢查表》檢查設計失效模式分析的完整性。
6、2、7 設計部門和aqpq小組需完成樣件的《控制計畫表》並用《控制計畫查表》檢查控制計畫的完整性。
6、2、8 設計初期評審
apqp小組應評定產品設計的可行性和產品能否按顧客接受的**、標準、時間、數量製造、裝配、試驗、包裝和交貨。並填寫《設計初期評審表》，並報總工程師、總經理審批。
6、2、9生產部、設計部門、質量部門根據產品設計圖紙、技術要求，完成《新裝置和工裝加工/購置清單》。
6、3 樣件生產和過程（工藝）設計開發
6、3、1 樣件試製的圖紙按《圖紙與技術資料的管理程式》分發給相關部門
6、3、2 物流控制部按《初始零件清單》和《新裝置和工裝加工/購置清單》進行採購或外委加工。
6、3、3 設計部門、生產車間負責樣件的試製。
6、3、4 設計部門和質量部負責樣件的驗收和生產完成後的樣機確認。驗收包括尺寸和材料、效能試驗，對於樣機的檢驗除按《成品檢驗報告》外，還包括台架試驗和道路試驗。
6、3、5試製過程中，圖紙和技術資料的更改按《工程變更管理程式》執行。
6、3、6 生產車間編制《初始過程流程圖》、《過程失效模式分析表pfmea》、《生產場地平面布置圖》，apqp小組用《初始過程流程圖檢查表》、《過程失效模式分析檢查表》、《生產場地平面布置圖檢查表》來評估。並形成《過程流程圖》
6、3、8質量部編制小批試產的《控制計畫》，apqp小組用《控制計畫檢查表》檢查控制計畫的完整性。
6、3、9質量部制定《測量系統分析計畫》、《初始過程能力分析計畫》
6、3、10設計部門完成包裝規範的編制和相關圖紙的設計。
6、4 產品和過程(工藝)的確認
6、4、1設計部門和銷售部在樣件完成之後，需進行試裝，並負責跟蹤運**況。編制試裝報告。
6、4、2 設計部門視需要按《工程變更管理程式》進行圖紙和技術資料的變更。
6、4、3 物流控制部完成小批試產所需的物料的採購和外協加工。
6、4、4 小批試產開始前，生產車間召開設計、質量、物控部門參加的試產會議，明確試產技術、質量、工藝過程要點。
6、4、5小批試產中用《試產問題對策表》跟蹤解決生產過程中存在的技術、質量問題
6、4、6 小批試產結束後，質量部完成小批試產檢驗報告，完成批量生產的《控制計畫》、《產品保證書》、《直方圖研究報告》、《cpk分析報告》、《msa研究報告》、《試產時檢測裝置清單》。
6、4、7小批試產結束後，生產車間編制過程作業指導書，所有對操作有直接責任的操作人員均應配備易理解、可操作的作業指導書，以有效指導操作和對裝配過程進行控制。
6、4、8在小批試產結束後，總工程師組織apqp小組成員對新產品進行產品定型鑑定。評審新產品的設計效能符合性、功能完備性、工藝可行性、安全可靠性、維修方便性、和經濟性。並填寫《新產品鑑定定型報告》
6、4、9設計部門完成設計工程變更資料收集和整理。銷售部收集生產件批准計畫（ppap）所需的資料，並提交給顧客批准。
6、5批量生產
6、5、1 批量生產過程中，質量部依據批量生產的《控制計畫》，進行必須的檢驗與控制，以控制圖完成過程能力控制跟蹤。
6、5、2 對顧客的滿意度、產品過程能力進行追蹤和評價，進入下乙個產品質量先期策劃迴圈，以達到持續性改進的目的。
6、5、3第一次的批量生產完成之後、質量部門、生產部門需完成《批量生產總結報告》。
7、 引用檔案
7、1《顧客滿意度管理程式》(qsp01-05a-st)
7、2《控制計畫管理程式》(qsp02-02a-qd)
7、3《設計失效模式及後果分析（dfmea）管理程式》(qsp04-01a-dd)
7、4《過程失效模式及後果分析（pfmea）管理程式》(qsp02-03a-ps)
7、5《測量系統分析管理程式》(qsp11-02a-qd)
8、 使用表單
8、1《新產品開發申請表》（qsr-dd-0201-01a）
8、2《新產品開發任務書》（qsr-dd-0201-02a）
8、3《新產品可行性評估表》（qsr-dd-0201-03a）
8、4《apqp小組可行性承諾表》（qsr-dd-0201-04a）
8、5《apqp管制總表》（qsr-dd-0201-05a）
8、6《控制計畫表》
8、7《特殊特性/重要特性清單》（qsr-dd-0201-06a）
8、8《初始零件清單bom》
8、9《設計失效模式與後果分析計畫（dfmea）》
8、10《設計失效模式與後果分析（dfmea）檢查表》（qsr-dd-0201-07a）
8、11《設計初期評審表》（qsr-dd-0201-08a）
8、12《新增裝置、試驗裝置、工裝清單》（qsr-dd-0201-09a）
8、13《過程失效模式與後果分析計畫（pfmea）》
8、14《過程失效模式與後果分析（pfmea）檢查表》
8、15《重複性與再現性報告》
8、16《產品過程質量檢查表》（qsr-dd-0201-10a）
8、17《車間平面布置檢查表》（qsr-dd-0201-11a）
8、18《過程流程圖檢查表》（qsr-dd-0201-12a）
8、19《控制計畫檢查表》（qsr-dd-0201-13a）
產品質量先期策劃 APQP
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APQP產品質量先期策劃
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APQP先期產品質量策劃知識測試
a 正確性b 合理性c 適用性d 安全性 二 判斷題 您認為對的打 錯的打 每題3分1 控制計畫包括樣件 試生產兩個重要的階段2 專案小組成立後的第一項工作是制定 專案計畫3 apqp策劃包括5個過程和47項輸入和輸出4 控制計畫可以替代包含在詳細的操作者指導書中的資訊5 控制方法取決於所存在的過程...