現場攪拌混凝土施工工藝

一、材料要求：

1、水泥：425＃普通矽酸鹽水泥，不得使用過期、受潮及混合水泥；

2、黃砂：中砂含泥量小於5％；

3、石子：粒徑5－31.5mm；

4、配合比：見配合比通知單。

二、砼攪拌：

1、裝料順序：石子→水泥→黃砂，每盤裝料量不得超過攪拌筒標準容量的10％；

2、攪拌時間：攪拌前，加水空轉數分鐘，將積水倒盡，使攪拌筒充分濕潤，攪拌第一盤時，石子用量應按配合比規定減半，砼攪拌時間不得低於90秒，攪拌好的砼要做好基本卸盡，在全部砼卸出前不得再投入拌合料，更不准採取邊出料邊進料的方法，在攪拌過程中，嚴格控制水灰比和坍落度；

三、砼運輸：

砼在運輸過程中，盛砼的吊斗應保證不漏漿，在裝運前先使其濕潤，運送過程中要經常清除吊斗內粘附著的硬化砼殘渣，裝料要適當，以免過滿而溢位。

四、砼澆築：

1、準備工作：

①、先檢查原材料是否充足，裝置是否完好；

②、掌握天氣季節變化情況，保證砼連續澆築的順利進行，確保砼質量；

③、應對模板、支架、鋼筋等預埋件進行細緻檢查，鋼筋上的泥土、油汙、模板內的垃圾、雜物應清除乾淨，木模應澆水濕潤，縫隙應堵嚴，基坑積水應排除乾淨；

④、檢查安全設施、勞動配備是否安全，能否滿足澆築速度的要求。

2、澆築要求：

①、澆築砼應防止其分層離析，砼由料斗、漏斗內卸出進行澆築時，其自由傾落高度不允許超過2m，在豎向結構中澆築高度不得超過3m，否則需要採用串筒、斜槽等下料；

②、澆築豎向結構砼前，底部應先填50-10mm厚與砼成份相同的水泥砂漿，砼的水灰比和坍落度，應隨澆築高度的上公升酌予遞減，在澆築中，要保證砼保護厚度和鋼筋位置的正確性，不得踩踏鋼筋、移動予埋件或予留孔，若發現偏差和移位，應及時校正；

③、砼應連續澆築，保證結構良好的整體性，如需間歇，其間歇時間應盡可能縮短，並應在前層砼凝結前將次層砼澆築完畢，間歇時間如下表：

超過規定時間必須設定施工縫，位置設定在結構受剪力較小且便於施工的部位：a.柱子留置在基礎的頂面，梁或吊車梁牛腳的下面，吊車梁的上面，無樑樓板拉帽的下面；b.

和板連或整體的大斷面梁留置在底面以下30ccm處；c.單向板留置在平行於板的短邊的任何位置；d.有主次梁的樓板，宜順著次梁方向澆築，施工縫應留置在次梁跨的中間三分之一範圍內；

④、施工縫的處理：在施工縫處繼續澆築砼時，已澆築的砼抗壓強度不應小於1.2n/mm2,同時對施工縫必須進行處理：

a.應清除表面垃圾、水泥、薄膜、鬆動的砂石和軟弱砼層，同時還應加以鑿毛，用水沖洗並充分濕潤，殘留在表面的積水應予清除；b.注意施工縫位置附近回彎鋼筋時，要做到鋼筋周圍的砼不受鬆動和損壞，鋼筋上的油汙、水泥砂漿及浮鏽等雜物應清除；c.

在澆築前，水平施工縫宜先鋪上10－15mm厚的水泥砂漿一層，其配合比與砼內的砂漿成份相同；d.從施工縫邊下料，機械振搗前，宜向施工處逐漸推進，並距80－100cm處停止振搗，但應加強對施工縫接縫的搗實工作，使其緊密結合。

3、砼的振搗：

（一）插入式振動器

振搗方法有垂直振搗與斜向振搗

（1）、在操作中要做到「快插慢拔」，在振搗過程中，宜將振動棒上下略為抽動，以使上下振搗均勻，砼分層澆築時，每層砼厚度不應超過棒長的1.25倍，在振搗上一層時，應插入下層中5cm左右，以清除兩層間的接縫，同時振搗上層時，必須在下層初凝前進行；

（2）、每一插點要掌握好振搗時間，一般每點振搗時間為20－30cm，但應視砼表面呈水平不再顯著下沉，不再出現氣泡，表面泛出灰漿為準；

（3）、振動器插點要均勻排列，可採用「行列式」或「交錯式」的次序進行移動，以免發生混亂而造成漏振；

（4）、振動器使用時，距離模板不應大於振動器作業半徑的0.5倍，並不宜緊靠模板振搗，且應盡量避免碰撞鋼筋、預埋件等；

（二）、平板式振動器：

平板式振動器在每一位置上應連續振動一定時間，正常情況下為25－40秒，但以砼表面均勻出現漿液為準，移動時應成排，依次振搗前進，前後位置和排與排之間相互搭接應有3－5cm ，防止漏振，振動傾斜面時應由低處逐漸向高處移動，以保證砼振實；

行人及操作。。