1. 目的：
為使檢驗作業有所遵循，特訂定本辦法。
2. 適用範圍：
凡製造用之原物料、半成品、成品、裝置系統等均適用之。
3. 權責：
3.1 工程單位：圖面、規格建立、品質及重點特性標註，工程進度管制計畫掌控。
3.2 品保單位：檢驗、記錄、檢驗識別、制定檢驗規範。
3.3 採購單位：連絡廠商之視窗，採購外包管理、交期跟催，確保符合採購需求。
3.4 倉管單位︰材料、零件之進料點收及發放管理。
4. 名詞定義與解釋：
4.1 進料檢驗(iqc) ： 原物料&零件入庫前之檢驗。
4.2 製造檢驗(ipqc) : 半成品之檢驗及製造查核。
4.3 出貨檢驗(fqc) ：半成品、成品或裝置系統組裝製造出貨前之檢驗。
5. 流程圖：
5.1 品管體系圖
5.2 進料檢驗流程圖。
5.3 製造檢驗流程圖。
5.4 入庫及出貨檢驗流程圖。
6. 抽樣計畫：
6.1 依據「進料抽樣檢驗表」所訂之抽樣計畫實施。
7. 進料檢驗：
7.1 物料進料時，外包裝上須標示規格/型(圖)號，品名，數量，工單及訂單號碼以便於識別。
7.2 新產品開發或量多之首件檢查，需記錄在圖面上，並通知相關單位檢驗結果，以利後續作業之進行。
7.3 iqc依廠商送貨單核對規格/型(圖)號是否與訂購單相符，供品保做為進料檢驗之依據。
7.4 原物料需搭配測試或需花費較長時間者，可由需求單位主管會簽核准後先行驗收，待組裝或測試完後如有不良品再通知採購人員與廠商換貨。
7.5 檢驗人員依抽樣計畫規範及各類料品之檢驗規範進行檢驗，合格品於訂購單記錄檢驗日期單號及簽名，不合格品的進料檢驗報告給採購單位進行後續處理
7.5.1 檢驗合格品，物件及訂購單由倉庫單位辦理發放及銷帳作業，如需後製程加工(例如:烤漆或表面處理…等)作業則轉採購單位處理。
7.5.2 檢驗不合格原物料，檢驗結果通知採購人員及需求單位， 並將不合格原物料移至廠商退貨區，需求單位特殊需要擬放行不合格品，可填寫「特採單」經相關部門會簽同意後放行。
7.5.3 料品體積龐大及數量很多時：
7.5.3.1檢驗合格後將料品放於工單指定擺放的位置，由倉管辦理相關作業。
7.5.3.2檢驗不合格後將料品放於品管退貨區的位置，通知採購請廠商處理。
7.5.4 無法檢驗之物料：
7.5.4.1 本公司無法檢驗之材料成份，部份物理特性可由品管單位依經驗判定後接收，不需施行檢驗，但為確保其品質，須指定**商檢附出廠品質保證書或品質合格書，由品保單位存查。
8. 品質工程標準
8.1 依裝置產品或零件規格、圖面、重點零元件特性等制訂檢驗，以利作業依據。
8.2 重要零元件之設計需同時考量檢驗需求並製作專屬檢具，以利控制品質之一致性、穩定性與可靠度。
8.3 重點零元件之檢驗，例如pallet、roller、aging cart．．．等發包採購，廠商須出具出貨檢驗報告，品質管制人員須複檢確認後方能辦理驗收。
9.製造檢驗：
9.1 製造查核：依據客戶提供規範、工程部及品管部等單位制訂規範執行，如有異常須填寫『矯正預防措施單』送交相關單位確認。
9.2 品管人員須不定期到現場臨檢，發現零件或組裝上有任何異常，需及時向現場負責人提出，並追蹤改善成果，如多次反應未改善，則需呈報主管做異常之認定。
8. 包裝及出貨檢驗：
8.1 品管人員需於包裝及出貨前配合工程單位依據機械和電氣出廠檢驗報告做裝置/系統出貨檢驗，不合格時則立即矯正工程人員確認修正；如客戶有其他規範以外之要求，則請業務單位確認處理。
8.2 半成品則出具出貨檢驗報告後包裝出貨。
8.3 裝置內包裝須依出貨地點及包裝要求，做適當膠膜包覆處理。
8.4 裝置外包裝須依出貨地點及包裝要求，做適當**及包裝固定。品管人員須檢查包裝是否有危及裝置損傷風險，並及時提出糾正及改善。
9. 不合格品處理：當各項檢驗判定不合格時，則依『不合格品管制辦法』辦理。
10. 檢驗報告：
品保檢驗之各項檢驗表單由品保單位儲存一年，各系統裝置製造組裝之品保檢驗報告及生產測試報告於出貨後統一由品保單位儲存三年。
11. 本辦法依公司之規定呈准後施行，修改時亦同。
12. 參考資料：
14.1 不合格品管制辦法 c-04-05
13. 使用表單：
15.1 特採單f-04-28
15.2 矯正預防措施單 f-04-09
15.3 進料抽樣檢驗表 f-04-10
15.4 進料檢驗報告 f-04-27
15.5 出貨檢驗報告 f-04-29
15.6 機械裝置出廠檢驗報告 (參考)
15.7 電氣裝置出廠檢驗報告 (參考)
入庫及出貨檢驗流程圖
倉管單位品檢單位生產單位
製程檢驗管理辦法
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09檢驗管理辦法
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