精益生產的研究者總結出精益生產實施成功的五個步驟：
(1)從樣板線（model line）開始
(2)畫出價值流程圖（value stream mapping）(3)開展價值流程圖指導下的持續改進研討會(4)營造支援精益生產的企業文化(5)推廣到整個公司
下面就結合上面的五個步驟，闡述如何實施對傳統生產方式的改造。（一）選擇要改進的關鍵流程
精益生產方式不是一蹴而就的，它強調持續的改進。首先應該先選擇關鍵的流程，力爭把它建立成一條樣板線。（二）畫出價值流程圖
價值流程圖是一種用來描述物流和資訊流的方法。在價值流程圖中，方框代表各生產工藝，三角框代表各個工藝之間的在製品庫存，各種圖示表示不同的物流和資訊流，連線資訊系統和生產工藝之間的折線表示資訊系統正在為該生產工藝進行排序等等。在繪製完目前狀態的價值流程圖後，可以描繪出乙個精益遠景圖(future leanvision)。
在這個過程中，更多的圖示用來表示連續的流程，各種型別的拉動系統，均衡生產以及縮短工裝更換時間，生產週期被細分為增值時間和非增值時間。（三）開展持續改進研討會
精益遠景圖必須付諸實施，否則規劃得再巧妙的圖表也只是廢紙一張。實施計畫中包括什麼(what)，什麼時候（when）和誰來負責（who），並且在實施過程中設立評審節點。這樣，全體員工都參與到全員生產性維護系統中。
在價值流程圖、精益遠景圖的指導下，流程上的各個獨立的改善專案被賦予了新的意義，使員工十分明確實施該項目的意義。持續改進生產流程的方法主要有以下幾種：(1)消除質量檢測環節和返工現象
如果產品質量從產品的設計方案開始，一直到整個產品從流水線上製造出來，其中每乙個環節的質量都能做到百分百的保證，那麼質量檢測和返工的現象自然而然就成了多餘之舉。因此，必須把「出錯保護＂（poka－yoke）的思想貫穿到整個生產過程，也就是說，從產品的設計開始，質量問題就已經考慮進去，保證每一種產品只能嚴格地按照正確的方式加工和安裝，從而避免生產流程中可能發生的錯誤。
消除返工現象主要是要減少廢品產生。嚴密注視產生廢品的各種現象（比如裝置、工作人員、物料和操作方法等），找出根源，然後徹底解決。(2)消除零件不必要的移動
生產布局不合理是造成零件往返搬動的根源。在按工藝專業化形式組織的車間
裡，零件往往需要在幾個車間中搬來搬去，使得生產線路長，生產周期長，並且占用很多在製品庫存，導致生產成本很高。通過改變這種不合理的布局，把生產產品所要求的裝置按照加工順序安排，並且做到盡可能的緊湊，這樣有利於縮短運輸路線，消除零件不必要的搬動及不合理的物料挪動，節約生產時間。(3)消滅庫存
在精益企業裡，庫存被認為是最大的浪費，因為庫存會掩蓋許多生產中的問題，還會滋長工人的惰性，更糟糕的是要占用大量的資金，所以把庫存當作解生產和銷售之急的做法猶如飲鴆止渴。
減少庫存的有力措施是變「批量生產、排隊**＂為「單件生產流程＂（one－piece－flow）。在單件生產流程中，基本上只有乙個生產件在各道工序之間流動，整個生產過程隨單件生產流程的進行而永遠保持流動。
理想的情況是，在相鄰工序之間沒有在製品庫存。當然實際上是不可能的，在某些情況下，考慮到相鄰兩道工序的交接時間，還必須保留一定數量的在製品庫存。精益生產中消滅庫存的理念和方法與準時生產jit的理念和方法類似，請參見上一章的相關內容。
4)合理安排生產計畫
從生產管理的角度上講，平衡的生產計畫最能發揮生產系統的效能，要合理安排工作計畫和工作人員，避免一道工序的工作荷載一會兒過高，一會兒又過低。在不間斷的連續生產流程裡，還必須平衡生產單元內每一道工序，要求完成每一項操作花費大致相同的時間，使每項操作或一組操作與生產線的單件產品生產時間（tact time）相匹配。單件產品生產時間是滿足使用者需求所需的生產時間，也可以認為是滿足市場的節拍或韻律。
在嚴格的按照tact time組織生產的情況下，產成品的庫存會降低到最低限度。(5)減少生產準備時間
減少生產準備時間一般的做法是，認真細緻地做好開機前的一切準備活動，消除生產過程可能發生的各種隱患。它包括：①列舉生產準備程式的每一項要素或步驟；
②辨別哪些因素是內在的（需要停機才能處理）；哪些是外在的因素（在生產過程中就能處理）
③盡可能變內在因素為外在因素；
④利用工業工程方法來改進技術，精簡所有影響生產準備的內在的、外在的因素，使效率提高。(6)消除停機時間
消除停機時間對維持連續生產意義重大，因為連續生產流程中，兩道工序之間少有庫存，若機器一旦發生故障，整個生產線就會癱瘓。消除停機時間最有力的措施是全面生產維修（total productive maintenance，tpm），包括例行維修、**性維修、
預防性維修和立即維修四種基本維修方式。
①例行維修：操作工和維修工每天所作的維修活動，需要定期對機器進行保養。②**性維修：
利用測量分析技術**潛在的故障，保證生產裝置不會因機器故障而造成時間上的損失。其意義在於未雨綢繆，防患於未然。
③預防性維修：為每一台機器編制檔案，記錄所有的維修計畫和維修紀錄。對機器的每乙個零部件都做好徹底、嚴格的保養，適時更換零部件，保證機器不發生意外故障。
全面生產維修的目標是無停機時間。要達到此目標，必須致力於消除產生故障的根源，而不是僅僅處理好日常維修任務。
④立即維修：當有故障發生時，維修人員要召之即來，隨叫隨到，及時處理。(7)提高勞動利用率
提高勞動利用率包括兩個方面，一是提高直接勞動利用率，二是提高間接勞動利用率。
提高直接勞動利用率的關鍵在於對操作工進行交叉培訓，使一人能夠負責多台機器的操作，使生產線上的操作工可以適應生產線上的任何工種。交叉培訓賦予了工人極大的靈活性，便於協調處理生產過程中的異常問題。
提高直接勞動利用率的另一種方法是在生產裝置上安裝自動檢測的裝置。生產過程自始至終處在自動檢測裝置嚴密監視下，一旦檢測到生產過程中有任何異常情況發生，便發出警報或自動停機。這些自動檢測的裝置一定程度上取代了質量檢測工人的活動，排除了產生質量問題的原因，返工現象也大大減少，勞動利用率自然提高。
間接勞動利用率主要是消除間接勞動。從產品價值鏈的觀點來看，庫存、檢驗、返工等環節所消耗的人力和物力並不能增加產品的價值，因而這些勞動通常被認為是間接勞動，若消除了產品價值鏈中不能增值的間接活動，那麼由這些間接活動引發的間接成本便會顯著降低，勞動利用率也相應得以提高。有利於提高直接勞動利用率的措施同樣也能提高間接勞動率。
（四）營造企業文化
雖然在車間現場發生的顯著改進，能引發隨後一系列企業文化變革，但是如果想當然地認為由於車間平面布置和生產操作方式上的改進，就能自動建立和推進積極的文化改變，這顯然是不現實的。
其實文化的變革要比生產現場的改進難上十倍，兩者都是必須完成並且是相輔相成的。許多專案的實施經驗證明，專案成功的關鍵是公司領導要身體力行地把生產方式的改善和企業文化的演變結合起來。公司副總裁級的管理層持之以恆地到生產現場聆聽基層的聲音，並對正在進行之中的改進活動加以鼓勵，這無疑是很必要的。
傳統企業向精益化生產方向轉變，不是單純地採用相應的「看板＂工具、及先進的生產管理技術就可以完成，而必須使全體員工的理念發生改變。精益化生產之所以產生於日本，而不是誕生在美國，其原因也正因為兩國的企業文化有相當大的不同。（五）推廣到整個公司
精益生產利用各種工業工程技術來消除浪費，著眼於整個生產流程，而不只是個別或幾個工序。所以，樣板線的成功要推廣到整個公司，使操作工序縮短，推動式生產系統被以顧客為導向的拉動式生產系統所替代。
總而言之，精益生產是乙個永無止境的精益求精的過程，它致力於改進生產流程和流程中的每一道工序，盡最大可能消除價值鏈中一切不能增加價值的活動，提高勞動利用率，消滅浪費，按照顧客訂單生產的同時也最大限度的降低庫存。
由傳統企業向精益企業的轉變不能一蹴而就，需要付出一定的代價，並且有時候還可能出現意想不到的問題，讓那些熱衷於傳統生產方式而對精益生產持懷疑態度的人，能舉出這樣或那樣的理由來反駁。但是，那些堅定不移走精益之路的企業，大多數在6個月內，有的甚至還不到3個月，就可以收回全部改造成本，並且享受精益生產帶來的好處。
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精益管理思考 精益生產
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