施工措施
山西電建四公司
汽機安裝分司：張艷旭
摘要:績效管理是20 對於汽輪機本體的安裝者來說，如何保證機組最終的效率，是安裝1 臺汽輪機從開始到結束均高度關注的問題。雖然影響汽輪機效率的因素很多，從設計、製造廠的加工水平、施工單位的安裝水平到電廠執行水平等，但根據現場安裝汽輪機的經驗，在汽缸的定位方式、裝置及零部件的檢查、通流部分間隙的調整、進汽短管處脹圈安裝檢查、安裝與汽缸相連的大口徑管道等幾方面把好關可以為增加汽輪機的效率做出貢獻。
關鍵字：汽輪機、安裝、通流間隙
引言：影響汽輪機的效率因素很多，包括汽輪機本身的結構、各部配合間隙、相關系統及引數的匹配問題、執行時的控制手段、執行人員的操作水平、汽缸最終的保溫效果等。在安裝過程中只有汽缸的效率與汽輪機安裝有直接關係。
下面就汽輪機本體在安裝中對汽輪機效率影響的幾個關鍵環節及施工方法進行論述。
一 .汽缸的定位方式。
1.1 、加強對汽缸定位方式和狀態的監測和調整，特別是在連線抽汽、導汽管道以及汽缸扣蓋前，要將汽缸定位裝置安裝且調整完畢， 消除外部應力，防止由於缸體變形和汽缸中心偏移等因素造成對汽封間隙的影響。
1.2 、 高中壓缸。在連線導汽管及試扣前應將汽缸定位裝置安裝且調整完畢，在管道連線時做好檢測工作，防止汽缸中心有偏移，否則會影響汽封間隙。
1.3 、低壓缸。由於低壓缸內缸較大，且支撐基本在中部位置，有的汽缸是通過中部偏心銷及兩側l 型鍵進行定位，在現場通常是將汽缸找正後，四個角用臨時的螺絲千斤固定，這樣自然存在一定的應力，在扣蓋後將其拆除，應力在一定時間內釋放，這樣汽缸中心就發生變化，部分區域汽封產生摩擦，導致間隙增大，效率降低。
因此中心銷配製時，應在自然狀態下測量其配中。
二. 裝置及零部件的檢查。
2.1 、加強對隔板與汽缸間的配合檢查。軸向間隙測量及調整要準確(通常在0.
10~0.40 mm)，承力面接觸要密實，隔板及隔板套無變形，出汽側的接觸面應用 0.03 mm塞尺檢查不入；隔板上、下間平面配合檢查，在自由狀態下應用0.
05 mm 塞尺檢查不入。
2.2 、加強對汽封塊與隔板套或隔板槽的配合檢查。目前各施工現場對此項工作的檢查很不到位， 認為只要汽封塊能順利裝入即可， 根本不考慮汽封塊與相應槽密封面的配合情況，機組在投運後，由於此面不嚴密， 造成漏汽現象， 上一級的蒸汽沒有全部利用，就排入下一級，這樣會降低效率，所以必須做好對此項工作的檢查落實工作。
2.3 、加強對汽封塊端部相互間的配合檢查。在汽封徑向間隙測量調集成格後， 對其汽封塊的徑向膨脹間隙進行全面的測量工作，逐級對比調整，使其間隙控制在0.
2~0.5 mm。若間隙過小， 汽封塊受熱膨脹後， 增大了汽封環整圈的間隙， 這樣汽封漏汽就增大，降低了汽機效率；若膨脹間隙過大，蒸汽自然從此間隙中直接漏入下一級，蒸汽做功效率降低。
2.4 、加強對汽封齒的完整性的檢查，做到不能有倒伏及缺損現象。
2.5 、加強對汽封塊的支撐彈簧的檢查。支撐彈簧力量不夠，或者調整不到位，將會影響汽封塊與之相配合的轉子間的間隙，或者彈簧材質不符合設計要求，在汽輪機高溫工作後，彈簧力減弱或者失去，自然汽封間隙就增大，蒸汽做功的效能就降低，所以必須對此項工作加以重視。
三. 通流部分間隙的調整。
3.1、為了保證高效率， 輸入的蒸汽應當盡可能地衝擊葉片而不應繞過葉片或從轉子端部漏出， 因此動葉與汽缸之間以及靜葉與轉子之間的徑向間隙應盡可能小。這些徑向間隙的公差非常小，必須仔細測量、調整及安裝。
軸封封住轉子兩端使蒸汽腔室與外界隔離， 同樣它也封住汽輪機內部不同壓力的蒸汽腔室。軸封的徑向間隙也一樣非常小，必須仔細測量、調整及安裝(圖2)。合間隙，然後確定其修刮量，以保證調整間隙的準確性。
3.2 、目前施工期間的汽封間隙調整中，修刮主要是用銼刀和修汽封齒專用工具進行， 在以後工作中所有修刮汽封間隙應盡量採用機加工進行， 使其修刮均勻，汽封間隙整圈誤差小，且整體圓周間隙均勻。
3.3 、在修刮時， 每1 弧段應至少取3 個測量點，測量其汽封齒各點的高度，修刮後再進行測量，這樣不但能保證汽封間隙的準確性， 也保證了轉子與汽封齒各部間隙均等。
3.4、 從安裝角度出發， 汽封間隙值取上限設計值，或者說汽封間隙大些，有利於機組的首次啟動。但從電廠執行的效益來說，汽封間隙應稍微小一些，盡可能讓100%的蒸汽做功。
為此，在調整汽封間隙時，既要保證動靜之間不產生摩擦， 又要考慮電廠的經濟性，所以在調整汽封間隙時，高溫區的汽封間隙應取設計值的中下限，但不能低於下限。低溫區的汽封間隙可適當減小一些， 但不能低於設計值低限0.05 mm，也就是說以低限為宜。
3.5 、測量間隙時的狀態。測量汽封間隙時，頂部及底部間隙必須在全實缸狀態下進行， 且中分面至少緊固1/3 的螺栓為宜。
3.6 、測量方法的要求。左右側間隙使用通流間隙測量尺輔以塞尺或量塊進行測量， 中下部及中上部均採用壓膠布及壓鉛絲的方法進行測量。
若採用壓膠布方法進行測量工作，應採取分塊、分段且將汽封塊固定死的方法進行其測量工作， 膠布應貼下、中、上3 個資料的厚度， 以便準確確定其實際間隙值。
四. 進汽短管處脹圈安裝檢查 。
4.1 、密封環與相應位置處的接觸應嚴密，0.03 mm 塞尺不入。
密封環在進汽短管處將內外缸間產生的配合間隙減小到最小，配合嚴密，防止新蒸汽洩漏，所以密封環與短管間槽的配合緊密， 且接觸面達到上述要求，才能起到應有的作用。
4.2 、脹圈組裝時必須將開口處錯位安裝，相互錯位 90°以上。由於脹圈安裝後，存在一定間隙，所以若所有密封環(脹圈)的配合口向著同一方向，此方向就存在洩漏間隙，從內到外貫穿，從而新蒸汽從此處漏向外側，降低了蒸汽的效率。
4.3 、汽缸試扣時，應將密封環裝配，並檢查其配合情況，應相互配合緊密，接觸均勻(用塗紅丹的方法進行)，此項工作主要檢查環與外缸套筒間的接觸，配合緊密，漏汽量自然減少到最小，蒸汽效率就提高了。
五.安裝與汽缸相連的大口徑管道。
5.1 、在安裝抽汽管道時，每段抽汽管最終與汽缸焊接前， 各管道其他部位應安裝完畢， 支吊架安裝完畢，臨時固定設施應全部拆除，只留與汽缸連線的1 道此口對口間隙要均勻，且不能有頂死的現象發生，在焊接時若管道上設有膨脹節，應稍鬆開固定膨脹節用的螺栓的螺母1~2 扣，用來吸收由於焊接時的變形量，進一步減少管道對汽缸的作用力。若管道分布的較多，應對稱焊接，減少應力，防止汽缸中心發生偏移，也就是保證內部汽封間隙的準確性。
5.2 、在安裝與汽缸連線的主蒸汽管道時，由於此類管道安裝時要進行冷拉值的調整，所以，在冷拉管道時，不能把承力點選擇在汽缸上任一位置。冷拉時應均勻進行，左右對稱進行，以免汽缸受外力作用而中心發生變化，造成不應有的損失。
管道焊接後，進行探傷和熱處理工作，此2 項工作合格後，方可進行正式扣蓋工作。這樣最終結果使汽封間隙不再發生變化。
5.3 、在進行以上工作時， 必須在汽缸的適當位置架設好百分表， 用來檢測連線管道時汽缸中心的變化情況(前、後、左、右、高、低6 個方向)，若焊接時百分表讀數變化在0.05 mm 以上時必須停止施焊工作，等冷卻後百分表的讀數基本回到原位後，再進行施焊，若表讀數不能回到0.
05 mm 以內，應採取措施重做。
六. 測量方法的改進 。
6.1 、半缸狀態時進行上下汽封間隙調整。由於是初步汽封間隙， 不可能達到全實缸狀態， 所以分次進行。在半缸狀態下調整後，在實缸下進行最終的測量工作。
6.2 、全實缸狀態下進行測量記錄工作。此狀態能夠反映出汽輪機最終運**況。
6.3 、測量及調整工作應反覆進行。由於測量工作存在一定的誤差，為了使誤差降到最小，只有通過多次測量，取2 次測量相同或相近值，才能反映出真實的結果。
結束語：一台機組的好壞不能簡簡單單從外表來決定的，要從機組本身的效能和機組的做工效率來比較，總結以往工作過程中的經驗總結出以上幾種方法來提高自己在安裝過程中的施工細節。
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