目錄一. 號料工序2
二. 切割工序5
三. 制孔工序7
四. 組立工序8
五. 組裝工藝9
六. 特殊工序10
1. 焊接工序10
2. 除鏽及塗漆工序13
七. 檢查驗收14
八. 成品構件保護、標識及發運15
九. 質量保證措施16
一十. 生產作業安全要求17
在鋼結構製作過程中最大限度使用機械裝置並利用各種工裝夾實，以減少手工操作的隨意性和不穩定性提高生產效率；開工前，必須對投入工程使用的相關裝置進行保養檢修。
一、 號料工序
1、 鋼材進入車間後應先核對其規格；材質及編號並清除表面雜質。板材表面質量應符合要求規定，否則要進行矯正平直。
2、 號料前應該核對施工圖和掌握工藝要求。發現問題及時向專案技術負責人提出。
3、 板材號料用鋼尺及划針劃線，或採用數控切割機和多頭直條切割機直接號切。
樣板精度偏差：
（1）長度、寬度：±0.5mm2）對角線差：±1.0mm
（3）孔距：±0.5mm4）加工樣板角度：±20′
4、放樣號料時應按下表要求預留切割，刨邊餘量。
5、h型翼緣板及腹板的拼裝採用整板拼焊後下料，長度方向預留30～60mm荒料。
6、h型翼緣板、腹板只允許長度方向拼接，翼緣板，腹板接料的長度方向應與軋制方向一致，翼緣板，腹板對接縫不應設在同一截面應互相錯開200mm以上。
7、板材接料焊縫及h型主焊縫兩端應加8*100*100的引弧板，其材質、規格、坡口型式應與母材相同。
8、板材號料後應標明定貨號，零件號，加工方法等有關資料，並作好標識工作。
9、h型鋼在門型焊機上焊接後須經矯正機矯正，二次裝配焊接修復後方能進行翼緣板，腹板上號鑽孔，其它一次號孔鑽孔。鑽孔前均應規孔打衝眼。
10、板材接料割口形式：
① 8=8～12mm
60o±5
4② 8=16～18mm
60o±5
60o±5
11、梁端頭板與上、下翼緣的割口
250o±5端板
翼板鋼板對接產量標準：
t= 8mm 10塊/班
10mm≤t≤14mm 8塊/班
t≥16mm 6塊/班
鋼板對接品質要求：
1、 兩塊鋼板對接要保證表面平整度，一邊不得彎曲。
2、 焊縫表面必須保證光潔，不能有飛濺及焊縫重疊現象。
3、 每條焊縫必須焊透且無氣孔。
4、 鋼板翻面時，操作人員必須站立於鋼板的端頭3m外處。
5、 任何鋼板都不得超過2個接點，不得用手工焊對接。
6、 鋼板對接前必須將兩端清渣除鏽（角磨機）。
7、 複查時，並標識之（依標識指導書）。
注意事項：
a) 吊板前必須檢查吊具是否正常。
b) 鋼板點固後，兩側必須加引弧板（不小於100*100）
c) 鋼板t=10mm，反面必須清根。
對接自動埋弧焊工藝引數如下：
焊接前先把介面兩側各30～50mm範圍內的鐵鏽、油汙等雜質徹底清除乾淨。焊後反面用碳弧氣刨徹底清根並打磨乾淨後再反面焊接。
二、切割工序
8、 切割前，應將切割區表面的鐵鏽、油汙等雜質清除乾淨。嚴格按劃線下料的標註進行切割。切割後，斷口處不得有裂紋和大於1mm的缺稜，並及時清除邊緣的焊瘤和飛濺物，否則嚴禁向下道工序傳遞。
9、 切割中如發現有重皮或缺陷嚴重的現象應停止切割，並及時通知技術人員解決。
10、 板材切割宜採用多直條或數控切割機切割；圓管、型材等可採用自動或半自動切割或剪下，坡口加工採用半自動切割機或磨光機加工。如採用半自動切割進行切割要採取防變形措施。
11、 採用半自動切割時應控制切割工藝引數如下表：
板厚小於14mm的加勁板、零件板可採用剪板機剪下，切割後打磨毛邊，飛刺。
12、 多頭切割工藝效能引數：
（1） 剪下切割偏差：±2.0mm
（2） 半自動切割偏差：±1.5mm
（3） 坡口角度偏差：±5o
（4） 鈍邊： ±1.0mm
13、 切割面與鋼材表面的不垂直度偏差≤10%，t且不大於2.0mm。
14、 切割過程中，如發現有重皮或缺陷嚴重的材料，應停止切割，及時反映有關質量及技術人員。
三、制孔工序
1、按施工圖紙要求選擇鑽頭直徑。
2、鑽孔前將構件放平墊穩、固牢，防止鑽偏、鑽斜，嚴禁套鑽。
3、按照施工圖紙要求選擇鑽頭直徑。
4、鑽孔前將構件放平墊穩、固牢，防止鑽偏、鑽斜，嚴禁套鑽。
5、h型鋼採用磁力鑽或搖臂鑽孔，連線板應採用搖臂平面鑽進行鑽孔。
6、螺栓孔允許偏差：（mm）
螺栓孔孔距允許偏差（mm）
7、 鑽孔完畢應及時清除毛邊、毛刺，並用量規檢查，不合格品須經技術員同意方可擴鑽或用與母材匹配的焊條焊補後應重新鑽孔，嚴禁用鋼塊添塞。
8、 加工應將加工完的半成品按規格分類，並標明訂貨號，零件號及數量並填好工序交接卡後方可交裝配。
四、 組立工序
1、 組立前應根據圖紙要求和加工提供的料單認真核對零件的尺寸、規格，嚴格檢查質量，不合格不得組立。
2、 組立前，認真清除介面表面30～80mm範圍內的鐵鏽、油汙等雜質，並打磨乾淨。
3、 組立
bh型可在h型鋼生產線或自動組立機上進行組立，定位焊採用￠1.2mm的焊絲或3.2 mm焊條，其型號均應與正式焊材相匹配，點焊高度不宜超過設計焊縫高度的2/3，焊縫長度不小於25mm，焊點間距為450～550，點焊要牢固可靠。
4、 組立時應嚴格控制各部位的偏差如下：
（1）、區域性間隙≤1.0mm。
（2）、磨光頂緊接觸部位≥75%，邊緣最大間隙≤0.8mm。
（3）、中心偏移控制在2.0。
5、焊接後的變形矯正，可採用矯直機機械矯正或火焰矯正兩種方法。當採用火焰矯正時，同一部位的加熱不得超兩次，加熱溫度嚴禁超過900℃，如採用手工捶擊矯正須採取加錘墊等措施，以防凹痕和損傷母材，q345鋼材火焰矯正後嚴禁水冷。
五、組裝工序
〈一〉、吊車梁組裝順序
（1）、吊車梁支座加勁板的下端應刨平，在與梁焊接時，必須保證支座加勁板與腹板的垂直度和支座加勁板下端刨平的水平度，平板式支座（下翼板伸過支座中心）的加勁板的下端應刨平與下翼板頂緊後再焊接，梁下支座窄墊板應與下翼緣板夾緊後焊接，吊車梁中間加勁肋的上端刨平與上翼板頂緊後再焊。刨光頂緊板頂緊部位必須採用刨邊機進行刨光。
（2）、吊車梁加勁肋下端點的焊縫應採用連續迴焊後再夾弧。
（3）、吊車梁的上翼緣板對接焊縫的上表面，下翼緣板對接焊縫的上、下表面及所有伸弧板割去處，均應砂輪打磨，使之與主體金屬平整。吊車梁的受拉翼緣邊緣，必須用自動切割機精切。吊車梁的上下翼緣板和腹板，均不得焊接設計圖外的任何零件，在製作過程中不得焊接臨時固定件等。
（4）、吊車梁採用整板拼裝後切割成符合圖紙尺寸要求的板條在h型鋼組立機上進行單件整體組裝,組裝成h型鋼後，在龍門焊機上進行埋弧自動焊接。利用焊接收縮量及火焰加熱的方法進行起拱。
（5）、吊車梁在組裝過程中，應保證兩相鄰吊車梁截面出現的偏差正負一致，大小相近。
〈二〉、鋼梁、鋼柱的組裝順序：
（1）、鋼梁的h型鋼在焊接、矯正，長度尺寸的測量的幾項工作檢查合格後，再進行組裝。
（2）、柱子荒料在切割，要測量其水平度及垂直度。將定位線畫好後，經檢查後再切割，切割的允許偏差±2mm。
（3）、為了保證製作精度，應在相平台採用放1：1大樣，組裝完後全面檢查大尺寸（包括倒角尺寸、剖口尺寸、孔位尺寸及上下翼緣的垂直度等）
（4）、鋼梁端頭板組裝時與梁翼緣板間縫控制在1～2mm，嚴禁用鐵條及焊條塞墊，一定採用點焊的方式控制連線板的定位的各項尺寸。
（5）、鋼梁上各種連線板、加勁板按圖紙要求組裝後，經全部檢查合格後再統一焊接。
六、特殊工序
（一）、焊接工序：
1、焊工須持證上崗施焊，嚴禁無證人員上崗施焊。
2、焊接材料使用前應按規定進行烘乾，焊乾後存放在保溫筒內隨用隨取。
3、施焊前，應熟悉施工圖及製作工藝要求，並對組裝質量和焊縫區進行檢查，如不符合要求，應待修整合格後方可施焊，焊完後及時清除金屬飛濺，並在焊縫附近打上焊工鋼印。
4、多層焊接應連線焊，並在每層焊完後及時清理焊渣，如有缺陷用碳弧氣刨清除徹底，並將滲碳層打磨乾淨後重焊。
碳弧氣刨工藝引數：
5、 焊縫出現裂紋，焊工不得擅自處理，應上報專案技術負責人查清原因，並定出處理方案後方可處理，同一處的返修不得超過兩次。
鋼結構製作工藝
1.0 總則 1.0.1 為加強我公司鋼結構生產 技術 質量管理，保證工程質量 適應建築鋼結構發展的需要 做到技術先進 經濟合理 安全適用，制定本工藝標準。本標準適用於建築工程的單層 多層 高層等鋼結構的製作生產。1.0.2 編制參考標準及規範 1 高層民用建築鋼結構技術規程 jgj99 1998 ...
鋼結構製作工藝
組裝工藝 1.號料 1.1 鋼材材質 a.鋼板 鋼板厚度t 16時，材質為q345b 161.2放樣人員開草圖時，必須先看清楚圖紙中構件的材質 板厚 尺寸，發現問題及時找技術人員解決，未經技術人員同意任何人不得私自修改圖紙中構件的材質 板厚 尺寸。1.3 對複雜節點及節點連線件進行1 1放樣，放樣時...
鋼結構製作工藝
六 鋼結構製作工藝及技術措施 6.1構件製作工藝流程 材料檢驗 材料拼接 放樣和號料 切割或剪下下料 矯正和邊緣加工 制孔 組裝 焊接 塗裝 編號 構件驗收 6.1.1放樣 號料 1 放樣應採用經過質量檢定的鋼尺，並將標定的偏差值計入量測尺寸，尺寸劃法應先量全長後分尺寸，不得分段丈量相加，避免偏差積...