箱型鋼結構製造工藝流程：
十字柱製作工藝流程圖：
h型鋼梁製造工藝流程：
材料進場前應進行檢驗。
檢驗過程包括材質證明及材料標識和材料允許偏差的檢驗。材料檢驗合格後方可投入使用。
當鋼材表面有鏽蝕，麻點或劃痕等缺陷時，其深度不得大於該鋼材厚度負偏差值1/2，否則不得使用。
鋼材矯正:
可用機械方法或火焰矯正，火焰矯正溫度不可超過650℃，並嚴禁強制降溫。
鋼材矯正後的表面不應有明顯的劃痕，劃痕深度不得大於0.5mm。
鋼材矯正後的允許偏差
注：t-鋼板厚度， l-鋼材長度， b-型鋼翼緣寬度
本工程放樣採用的計量器具應經計量檢測單位檢測合格後方可使用。
在計算機上對節點進行1：1放樣，放樣時應根據設計圖確定各構件的實際尺寸。人工放樣在平整的放樣平台上進行，凡放大樣的構件，應以1:1的比例放出實樣。
放樣工作完成後，對所放大樣和樣板進行自檢，無誤後報質檢員進行檢驗。
號料前必須核實所用鋼材與設計圖紙相符，鋼材材質必須符合相關規範要求；如有代料應有代料通知單；做到專料專用。嚴格按照材料使用部位表進行號料，避免長料短用，寬料窄用。
在施工過程中，無論劃線號料、氣焊、還是鉚工等工序都必須認真檢查鋼材是否有重皮、裂紋等缺陷，如發現應及時會同技術人員及檢查人員研究處理。
號料時長度和寬度方向必須留焊接切割收縮量。
號料時，h形和箱形截面的翼板及腹板焊縫不能設定在同一截面上，應相互錯開200mm以上，並與隔板錯開200mm以上。接料盡量採用大板接料形式。
鋼管接料，壁厚大於等於6mm時管接料應開坡口。壁厚小於6mm時可不開坡口。下料階段不得採用人工修補的方法修正切割完的鋼管。
接料坡口形式：
鋼板接料坡口形式：
鋼管對接：採用全焊透對接焊縫，坡口形式如下：
先用小直徑焊條e5016底進行打底焊，然後用co2氣體保護焊施焊，對接焊縫必須焊透。
h型鋼的蓋板及腹板下料用計算機程式設計，在數控切割機上進行切割加工。
號料必須註明坡口的角度和鈍邊方向。
號料允許偏差
切割時對於板材採用火焰切割，對於h型鋼等可採用臥式雙柱雙缸龍門帶鋸床或h型鋼切割機切割下料。
切割時必須預留焊接及切割收縮餘量。
火焰切割氣體的要求：
氧氣：氣割用氧氣純度應在99.5%以上，並有廠家產品合格證且符合國家標準。
乙炔氣：用乙炔氣純度應在96.5%以上，並有廠家產品合格證且符合國家標準。
丙烷類氣體：切割用丙烷純度在98%以上，並有廠家產品合格證且符合國家標準。
氣割注意事項
清除切割線兩側50mm範圍內的鐵鏽、油汙。避免由於鐵鏽汙物等在受熱時發生飛濺物堵塞割咀熄火而造成切割邊緣的缺陷。
切割後斷口上不得有裂紋，並應清除邊緣上的熔瘤和飛濺。
切割後鋼板不得有分層。發現分層要作出標識，並向技術部門報告處理。
切割中割咀的芯距工件表面高度不宜超過10mm。
割咀噴出的火焰應符合下列要求：
噴出的純氧氣流網線應筆直而清晰，在火焰中沒有歪斜及出叉現象。
噴出的純氧氣流網線周圍和全長應均勻。
如發現不正常時，宜用透針修理，並將嘴孔處附著的雜質毛刺清除掉。
多頭直條火焰切割注意事項
將待切割的鋼板放在切割平台上、並使其定位。
根據排版圖調整切割咀的間距，使其達到板寬尺寸，並按工藝要求放出切割餘量（切割餘量按板厚預留）。
平行切割
主材切割時，確保火焰切割嘴頭的平行度及整條板的兩面同時受熱。
採用龍門式火焰切割機，同一箱形結構的蓋板，腹板在同一版面上切割。
切割時應注意以下幾個要點：
確認板材合格
確定蓋板及腹板寬度時應在割嘴切割量基礎上加1公釐。
邊緣切割不得低於10 mm。
切割50 mm後應確認板寬及直角度。
氣割時應控制切割工藝引數，如下表
自動、半自動切割工藝參照係數
坡口加工：坡口加工可採用火焰切割或機械加工兩種方式。
坡口加工若採用火焰切割時，應注意清除氧化皮。
坡口加工應採用半自動切割機進行，並且盡量兩側對稱切割，以減小變形。
切割質量標準
火焰切割質量標準
機械切割質量標準
氣割的質量標準
注: t為鋼板厚度
高強螺栓節點板鑽孔，在平面由數控鑽床上進行，h型鋼端部採用三維數控鑽床鑽孔，安裝螺栓孔可採用搖臂鑽鑽孔。
對於制孔難度較大的構件，可在預裝時套鑽製孔，以確保高強螺栓連線的精度。
制孔前先對柱、梁、節點板在端部銑床上進行端部加工以確定定位基準，然後再劃線或在數控鑽床上鑽孔。
安裝螺栓孔劃線時，使用劃針劃出基準線和鑽孔線，螺栓孔的孔心和孔周敲上五點梅花沖印，便於鑽孔和檢查。
鑽孔允許偏差如下：
螺栓孔的允許偏差
制孔的允許偏差
接料的組裝必須在經過測平的平台上進行，平台的水平差≤3mm。
接料前，先將坡口兩側30-50mm 範圍內鐵鏽及汙物毛刺等清除乾淨。
h形和箱形截面接料焊縫必須採用埋弧自動焊，焊縫兩端加入引入板和引出板，引入板和引出板規格自動焊為50mm×100mm，材質與板厚和坡口形式應與焊件相同，焊接完畢用氣割切掉並修整平直，不得用鎚擊落。
板材接料焊縫要求焊透。採用碳弧氣刨清根，接料焊接後24小時經探傷合格後，方可流入下道工序。
接料時，h形和箱形截面的翼板及腹板焊縫不能設定在同一截面上，應相互錯開200mm以上，並與隔板錯開200mm以上。
接料允許偏差見下表
端部加工包括銑平端的加工、端部過焊孔加工、坡口加工等。
對於箱形柱、十字形、h形柱梁等重要構件的端部均需採取端麵加工。
端銑前進行二次劃線並標出端銑線和檢查線，每節預留焊接收縮餘量。
調平端銑平台，保證端銑平面與梁垂直度不大於1mm。
端銑加工在端麵銑床上進行，加工時應注意：
結構端麵不得有氣孔凹痕。
確定總長度時應校核溫差。
長度有出入時，以隔板位置為準。
進刀量以板厚為準。
端銑後進行檢查。
垂直度與水平度均在0.5mm以內，必要時以水平儀校核。
工件長度l≤±2mm，端麵直角度≤1.5h/10000
組裝的一般要求
組裝在經過測平的平台上進行。
在平台上放出組裝大樣並經檢驗合格，確定組裝基準。
組裝人員必須熟悉圖紙、加工工藝及有關技術檔案，檢查組裝用的零件的編號、材質、尺寸、數量和加工精度是否符合圖紙和工藝要求，確認後進行裝配。
下料、裝配、淨料用的鋼尺必須經計量檢測合格，並且使用前統一校尺，組裝平台必須平整。
構件組裝要按工藝流程進行，零件連線處焊縫兩側各30-50mm範圍內的油汙、鐵鏽等清理乾淨，並顯露出鋼材的金屬光澤。
裝配時要認真控制好各零件的安裝位置和角度，避免使用大錘敲打和強制裝配。
對於在組裝後無法進行塗裝及焊接的隱蔽面應在部件或構件整體組裝前進行，經檢查合格後方可組合。
箱形結構組裝
箱形梁的組裝在專用箱形梁生產線上進行。
隔板組對
隔板組對採用以下措施：
隔板加工圖：
隔板組對加工精度應滿足以下要求：
其中 l：-0.5mm
h：-0.5mm
d1-d2|≤ 1.5mm
隔板組對應注意以下幾點:
隔板與墊條之間的毛刺應清除乾淨.
隔板組對時,必須保證90°夾角.
斜隔板應採用機加工的方法保證傾角.
不同隔板做好標記以免混亂.
組對隔板用胎具如圖所示：
隔板組對示意圖
裝配隔板
蓋板修理，由於切割產生的彎曲應修直後劃線，包括隔板位置、封板位置，以及隔板外引線，以便電渣焊鑽孔。彎曲度e≤1mm/3m。
打磨蓋板、腹板氧化皮及雜物。
加設封板是為了保證箱形結構端部的穩定性。
隔板裝配示意圖
u型組對
兩側腹板組在專門的u型組對機上進行，蓋板、腹板以200mm基準線對齊。
u組立機壓緊後，測量上、下高度、左右寬度一致後方可焊接。隔板引出線誤差應在0.5mm內。
蓋、腹板偏移1mm，柱扭曲量≤6h/1000mm，腹板與隔板間隙≤0.5mm，腹板與墊板間隙≤0.5mm。
箱形組對
箱形組對同u型組對，上下、左右夾緊，外側坡口內均勻點焊。
端頭約100mm校正平行度後方可點焊。加上蓋板時，蓋、腹板緊密貼合≤0.5mm。
箱形組對示意圖
組立完成後將隔板位置與基準線及隔板厚度標示在左右腹板及上下蓋板上，用透明漆保護。
箱形結構組裝完成經檢驗合格後方可轉入下道工序施工。
焊接h型組裝
焊接h型的組裝在h型鋼生產線組立機上進行。
腹板和翼緣板在組裝前進行區域性不平度檢查。
組裝工字形前，要求四條主焊縫區域的油鏽及其它汙物除淨，腹板除鏽寬度一般為20-30mm，蓋板除鏽寬度不小於腹板厚度加上50mm。
在h型鋼組對機上進行組對工字形。組裝時應調整好組立機的機頭位置，邊組對邊檢查。
鋼結構製作工藝
1.0 總則 1.0.1 為加強我公司鋼結構生產 技術 質量管理，保證工程質量 適應建築鋼結構發展的需要 做到技術先進 經濟合理 安全適用，制定本工藝標準。本標準適用於建築工程的單層 多層 高層等鋼結構的製作生產。1.0.2 編制參考標準及規範 1 高層民用建築鋼結構技術規程 jgj99 1998 ...
鋼結構製作工藝
組裝工藝 1.號料 1.1 鋼材材質 a.鋼板 鋼板厚度t 16時，材質為q345b 161.2放樣人員開草圖時，必須先看清楚圖紙中構件的材質 板厚 尺寸，發現問題及時找技術人員解決，未經技術人員同意任何人不得私自修改圖紙中構件的材質 板厚 尺寸。1.3 對複雜節點及節點連線件進行1 1放樣，放樣時...
鋼結構製作工藝
六 鋼結構製作工藝及技術措施 6.1構件製作工藝流程 材料檢驗 材料拼接 放樣和號料 切割或剪下下料 矯正和邊緣加工 制孔 組裝 焊接 塗裝 編號 構件驗收 6.1.1放樣 號料 1 放樣應採用經過質量檢定的鋼尺，並將標定的偏差值計入量測尺寸，尺寸劃法應先量全長後分尺寸，不得分段丈量相加，避免偏差積...