鋼結構施工方案
一、綜合說明
本工程為雨辰新能源****二期綜合廠房，主體為六層鋼框架結構，框架鋼柱為焊接h型鋼柱，鋼梁為焊接h型鋼梁，樓面為混凝土現澆樓板，牆面磚砌圍護。本工程施工範圍包括鋼結構系統的製作。
二、施工準備
1.組織有關工程管理和技術人員對設計圖紙進行會審。對圖紙不明確及施工中有困難的地方，要與設計單位作好變更鑑證手續。
2.根據施工圖紙結合本單位的裝置和技術條件，制定出工程的主體施工方案，並提出材料計畫
3.對鋼結構工程所使用的機械和檢測裝置的效能進行檢驗，保證施工過程中各種裝置的工作狀態良好，使用功能齊全。
4.鋼結構工程所使用的材料除應有質量證明書外，還應根據現行國家標準的規定作出複試檢驗，符合標準後方可使用。
5.在鋼結構工程施工前，應對各工序的施工人員進行必要的崗位培訓，並對其進行技術、質量、安全交底，預防發生安全和質量事故。
6.鋼結構進入現場需進行構件檢驗並合理堆放，以便於構件進入現場後順利的安裝。
7.現場吊裝前，應在柱腳埋件上彈好十字線，同時將標高控制點設定好。現場場地應平整夯實，沒有積水，並且要預留車道。
三．施工進度安排
按照工期要求2023年7月*日開工至2023年*月*日竣工，鋼結構工程部分在土建施工的基礎上保證工期計畫，安排好施工進度，組織好施工，具體進度計畫見施工進度計畫表。
四．勞動力計畫
鋼結構主體工程施工勞動力計畫
級別工種按工程施工階段投入勞動力人數
製作階段安裝階段備註
下料工8、組立工6、拼裝工16、焊工（埋弧焊工）24、矯正工4、鑽孔工6、噴漆工6
五．主要施工機械裝置
鋼結構工程主要施工機械裝置
六．鋼結構製作
鋼結構製作：
本工程鋼結構主框架鋼柱採用焊接h型鋼柱，鋼梁為焊接h型鋼，構件數量多，工程量大，我公司採用先進的專用h型鋼生產裝置、焊接h型鋼生產線進行製作。板材下料採用電腦下料自動切割快速準確，面板與腹板焊接採用門式埋弧自動焊焊接，保證焊接質量，構件除鏽為拋丸除鏽。
（一）．h型鋼柱的加工製作
加工工藝流程
審查圖紙繪製加工工藝圖→編制各類工藝流程圖→原材料驗收複驗→分類堆放→原材料矯正→連線材料驗收→放樣→放樣驗收→製作樣板→製作胎具及鑽模→號料→號料檢驗→切割→制孔→邊緣加工→彎制→零件矯正→防腐→分類堆放→組裝焊接→構件矯正→構件編號→除鏽→油漆→編號→構件分類堆放→驗收。
1、放樣：本工程在進入車間前採取計算機軟體建模，檢查建模無誤後生成加工圖紙，根據加工工藝對圖紙進行審核。核對圖紙外形尺寸、安裝關係、焊縫長度等，確定無誤後方可發放加工圖紙。
2、下料（開坡口）：切割前，對下料工確定的號料尺寸進行複核，核對無誤後，方可進行切割。切割前應將鋼材切割區域表面的鐵鏽、汙物等清除乾淨，切割後應清除熔渣和飛濺物。
切割的允許偏差應符合下表的規定。鋼柱h型鋼節點上下延長500長度對腹板進行劃線，並用半自動小車開雙面坡口，氣割坡口後應及時將坡口切割面進行打磨、修理，去除切割氧化層。
a、氣割前必須檢查確認整個氣割系統的裝置和工具全部運轉正常，並確保安全。在氣割過程中應注意：
a、氣壓穩定，不漏氣
b、壓力表、速度計等正常無損。
c、機體行走平穩，使用軌道時奧保持平直和無振動。
d、 割嘴氣流暢通，無汙損。
e、割炬的角度和位置準確。
b、氣割時應選擇正確的工藝引數，工藝引數的選擇主要是根據氣割機械的型別和可切割的鋼板厚度進行確定。
c、切割時應調節好氧氣射流（風線）的形狀，使其達到並保持輪廓清晰、風線長和射力高。
d、氣割前，應去除鋼材表面的汙垢、油汙及浮鏽和其他雜物，並在下面留出一定的空間，以利於熔渣的吹出。氣割時，割炬的移動應保持均速，割件表面距離焰心尖端以2～5mm為宜。
e、氣割時，必須防止回火。
f、為了防止氣割變形，操作應遵循下列程式：
a、大型工件的切割，應先從短邊開始。
b、在鋼板上切割不同尺寸的工件時，應靠邊靠角，合理布置，先割大件，後割小件。
c、在鋼板上切割不同形狀的工件時，應先割較複雜的，後割較簡單的。
g、 開坡口，採用半自動切割機，根據h型鋼的板厚、坡口要求製備引弧板及引出板，引弧板及引出板的坡口形式應與h型鋼的坡口形式相同，引弧及引出長度應不小於60mm，其材質應與母材相同；坡口加工完後，必須對坡口面及附近50mm範圍內進行修磨，清除割渣及氧化皮等雜物，同時，對全熔透焊和部分熔透焊的坡口，在其過渡處應修磨出過渡段，使其平滑銜接。
d、窄長條形板的切割，採用兩長邊同時切割的方法，以防止產生旁彎。
3、組立
h型組對前應對鋼材表面曲度、高度、平整度進行檢查。對鋼板接觸面的毛刺、汙物和雜物等應清理乾淨，以保證構件的組裝緊密結合。組立前應備齊檢測工具，如直角鋼尺、鋼板尺等，以保證組立後有足夠的精度。
點焊焊材材質應與主焊縫材質相同，長度50m左右，間距300mm，焊縫高度不得大於6mm，且不超過設計高度的2/3。由於構件較長，故腹板和翼緣板都有對接焊縫。
① h型鋼的組裝可採用h型鋼流水線組裝機， 其中，起始焊點距離端頭距離為30mm，當零件長度較短，其長度在200mm以下時，定位焊點分為兩點，分布位置分別為距離端頭20mm。
② h型鋼在進行組裝定位焊時，母材上不允許有電弧擦傷，定位焊咬邊應在1mm以內；
③ h型鋼翼板與腹板對接焊縫應錯開200mm以上，以避免焊縫交叉和焊縫缺陷應力集中；
④ h型鋼翼板與腹板之間的組裝間隙△≤1mm。
4、h型鋼焊接
該工序採用裝置為門式全自動埋弧焊機。
②埋弧自動焊焊接規範表
焊縫厚度焊絲直徑焊接電流電弧電壓焊接速度
53 450－475 28－30 55
64 450－475 34－36 40
84 550－600 34－36 30
10 3 600－650 34－36 23
10 4 650－700 34－36 23
12 3 600－650 34－36 15
12 4 725－775 36－38 20
12 5 775－825 36－38 18
a、節點上下延長500部位全熔透部分，焊接順序：打底焊一道，填充焊一道，翻身，碳弧氣刨清根，反面打底填充，蓋面，翻身，正面填充，蓋面焊。
b、焊前準備
為防止焊縫缺陷產生，焊接應在組裝質量檢查合格後進行。使用門式自動焊應滿足以下幾點：，對坡口及周邊的範圍內進行清理。
清除水份、髒物、鐵鏽、油漆、油汙等雜物。施焊前確認可施焊條件，檢查坡口尺寸、角度、鈍邊、間隙等是否符合設計要求，並作好記錄，作為超聲波檢查的依據。正式施焊前，對腹板鋼板厚度超過25mm的在焊縫區（100mm）進行預熱，以減少鋼材收縮應力。
焊條、焊劑應進行烘乾，根據焊接條件、坡口形式、施焊位置、板材厚度選擇合理的焊接電流及焊條，焊接時，嚴禁在焊縫區域外母材上打火引弧。重要結構在施焊前，應進行模擬實物的確認性試驗。確定工藝引數等，經無損探傷合格後，作抗拉、抗彎、衝擊試驗。
全部合格後，方可准予施工。焊接鋼梁採用門式自動埋弧焊進行焊接；柱樑連線板加肋板採用手工焊接。
焊接的起弧和收弧部位易產生未焊透等缺陷，所以，焊縫端頭、轉角及應力集中部位，不能作為焊縫的起點和收尾點。應增加引弧板。引弧板應與母材材質相同，焊接坡口形式相同，長度應符合標準的規定。
焊接時應制定合理的焊接順序，採用可靠的防止和減少焊接應力變形措施。
具體焊接時應根據實際焊縫高度，確定填充焊的遍數，構件要勤翻身，防止構件產生扭曲變形。如果構件長度大於4m，可採用分段施焊的方法。
對於需要進行焊接前預熱或焊後熱處理的焊縫，其預熱溫度或後熱溫度應符合國家現有標準的規定或通過工藝試驗確定。預熱區在焊道兩側，每側寬度均應大於焊件厚度的1.5倍以上，且不應小於100mm；後熱處理應在焊後立即進行，保溫時間應根據板厚按每25mm板厚0.
5h確定。
c、控制焊接變形的工藝措施
①對於對接接頭，t形接頭和十字接頭坡口焊接，在工件放置條件允許或易於翻身的情況下，應採用雙面坡口對稱順序焊接；對於有對稱截面的構件，應採用對稱於構件中和軸的順序焊接
②對雙面非對稱坡口焊接，應採用先焊深坡口側部分焊縫，後焊淺坡口側，最後焊完深坡口側焊縫的順序
③對於長焊縫應採用分段退焊法或多人對稱焊接法同時進行。
d、焊縫清理及處理
①焊前應徹底清除水分、鏽蝕、熔渣、氧化皮和油汙等容易產生焊接缺陷的東西。
②多層和多道焊時，在焊接過程中應嚴格清除焊道或焊層間的焊渣、夾渣、氧化物等，可採用砂輪、鑿子及鋼絲刷等工具進行清理。
③從接頭的兩側進行焊接完全焊透的對接焊縫時，在反面開始焊接之前，應採用碳弧氣刨清理根部至正面完整焊縫金屬為止，清根坡口的深度不得不於坡口的寬度。
④ 每一道熔敷金屬的深度或熔敷的最大寬度不應超過焊道表面的寬度。
⑤同一焊縫應連續施焊，一次完成。
⑥加勁板、連線板的端部焊接應採用不間斷圍角焊，引弧和熄弧點位置應距端部大於100mm，弧坑應填滿。
⑦焊接過程中應盡可能使用可以轉動的工夾具，盡量採用向下方向的焊接，焊接順序應滿足焊後構件的變形、殘餘應力等達到最小值
⑧焊後處理
a、焊縫焊接完成後，清理焊縫表面的熔渣和金屬飛濺物，焊工自行檢查焊縫的外觀質量；如不符合要求，應補焊和打磨，修補後的焊縫應光滑圓順，不影響原焊縫的外觀質量要求
b、對於重要構件或重要節點焊縫，焊工自行檢查外觀合格後，在焊縫附近打上焊工鋼印。
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