工程公司
年月日1、概況
1.1、板加區x1線首先製作，包括11根吊車梁，13根柱子和屋面托樑等約600t。
1.2、加熱爐、吊車梁42根（其中14根材質為q345c，28根材質為q235b）柱32根及屋面梁、托架、檁條等。
1.3、板加區（除x1軸線除外）吊車梁55根、柱39根及屋面梁、托架、檁條等。
1.4、鋼柱上柱為h型實腹式，下柱為雙肢分離式，肩梁採用單腹板形式，腹板和下柱鋼管和上柱h型鋼翼板插通，上下柱間設有k型管支撐，柱腳為分離式柱腳。
1.5、吊車梁跨度15m、18m、24m、27m採用h型截面實腹式，樑高為2m、2.2m、2.5m、2.8m、3m，吊車梁與水平制動梁、輔助桁架及下部水平撐形成整體。
1.6、屋面梁採用h型實腹板梁，間距最大為42m，大柱距處加設托梁。
2、有關規範、規程
《鋼結構設計規範》gbj17-88
《鋼結構工程施工質量驗收規範》gb50205-2001
《建築鋼結構焊接技術規程》jgj81-2002
3、材料
3.1吊車梁材質均為q345c（除加熱爐28根外）。柱子、上柱h型鋼、屋面梁、托樑材質均為q345b檁條及其他構件材質為q235b，屋面梁腹板≤5mm採用高頻焊h型鋼，c型鋼可按圖紙長度採購。
3.2材料複驗要求
複驗範圍a，δ≥40mm；b,當跨度≥30m的梁及其他構件
複驗數量,同一鋼廠、同一批號以100噸為單位複驗一組，根據目前備料計畫，吊車梁系統q345c,δ40（z35＋正火）3組
δ50（z35＋正火）8組
屋面系統，q345b,δ12 4組
δ22 4組
δ25 1組
3.3對材料探傷要求：對吊車梁主材（翼腹板）原材料探傷合格後方可進行施工（中厚板進行ut檢驗）
3.4柱（下柱）採用雙肢鋼管，材質為q235b，鋼管為螺旋管，其中主段長度就是採購長度，加厚螺旋管長度根據圖紙要求切割長度及坡口，其他柱間支撐系統鋼管都採用無縫鋼管。
3.5吊車梁、屋面梁、托樑、柱（上柱）h型鋼都根據圖紙尺寸定寬定長，專料專用（包括大尺寸連線板也是定寬鋼板）嚴格按進廠鋼板排料使用。
3.6吊車梁（δ≥40mm,q345c,z35+正火）、屋面梁（l≥30m）以上兩種規格需在排料圖中註明爐批號，以保證有案可查。
3.7標識，q345c（鋼板標識一槓紅，一槓黃）
q345b（鋼板標識一槓黃色）
q235b（鋼板標識一槓白色）
3.8焊接材料選用
3.9噴丸、油漆選用
3.9.1鋼結構採用噴射除鏽，等級為sa2.5，符合gb8923-88
3.9.2全部鋼結構按下錶進行塗裝。
總厚度為125μm，面漆色標為待定。
4、施工準備
4.1必須持證上崗，並在其考試合格專案及認可的範圍內施焊
4.2高強螺栓孔鑽孔
4.2.1吊車梁上翼板與制動板連線的高強螺栓孔採用數控鑽孔。
4.2.2零件板群孔高強螺栓孔採用套模鑽孔。
4.3吊車梁支座加勁板下端應刨平頂緊，保證支座加勁板與腹板的垂直度和支座下端刨平的水平度，吊車梁橫向加勁板上端與上翼板刨平頂緊。
4.4摩擦面試驗
4.4.1摩擦面試驗數量先做4組，孔徑22，高強螺栓直徑20，高強螺栓效能為10.9級。
4.4.2組別
4.4.3抗滑移係數
抗滑移係數≥0.45
5、施工中的一般規定
5.1鋼板接料時在焊縫兩側一定要加設引弧板，引弧板長度埋弧焊不小於100mm，co2手工焊不小於60 mm，並與母材同材質、同厚度、同坡口，埋弧焊引弧長度應大於50mm，手工焊或氣體保護焊引弧長度應大於20mm，焊接後用氣割切除，嚴禁損傷母材。
5.2下翼緣嚴禁打火，以免傷及母材。
5.3所有翼腹板均採用半自動或數控切割，坡口加工採用半自動加工或機械加工的方法，嚴禁手工切割坡口。
5.4焊接前清除坡口兩側氧化皮及油汙，清除範圍為兩側個50mm位置。
5.5焊條、焊劑烘烤
5.6定位焊
焊腳尺寸小於8mm，間隔800mm，正反面交叉設定定位焊，位置在焊道之內，並持有焊接合格證的人員才能施焊。
5.7加勁板的焊接，無論採取何種焊接方式，在加勁板下端30mm範圍內不得起弧或熄弧。
6鋼柱製作
6.1、工序
6.2、焊透部位示意圖：
6.3、下柱製作：利用胎具製作，因為鋼管按實際尺寸採購可以直接上胎具
如圖所示在h型鋼墊件上找出兩根平行線，使a1與b1距離相等，並aa1與bb1與鋼管中心線保證垂直，鋼管固定完後組裝中間的管支撐和底板。保證aa1的平直線度（bb1可以拉線），底板位置可以按下圖做胎具。
6.4、上柱製作要領
6.4.1根據與肩梁的分段尺寸，與肩梁連線位置必須正確無誤。上端位置可以留餘量，最終切頭。所有的號孔及裝配尺寸都以與肩梁接點為準，進行號線裝配。
6.4.2腹板位置開孔可以在組裝前定位，預先切割好。
6.4.3所有的牛腿及加勁板都在裝配前鑽好孔。
6.4.4根據排料尺寸與肩梁接節，腹板與上下翼板錯開≥200mm
6.5、肩梁製作（以aaa3為例）
組裝① 35＃腹板與113＃板先做成井字形狀，並進行坡口焊ut二級探傷。焊完後調好直角度，總保證a的尺寸（±1mm）
組裝② 35#為肩梁腹板，124＃為鋼管加厚段
110＃、109＃、111＃為底板，均為帶半圓形鋼板，3塊板組成底板與圓管焊接。
以上構件與井字結構組裝成一體，在裝配前鋼管開好插槽，並保證開槽位置在圓管中心，在組裝時保證a平面磨光頂緊，下口管平面拉線使其在同一垂直平面內。
組裝③插入肩梁的h型鋼，h型鋼按圖紙要求開槽，開槽口可以+3mm以便組裝，並h型鋼翼板上打好坡口，找正h型鋼與底板的垂直度，然後封1229＃和52＃上蓋板。上蓋板與上柱h型鋼要焊透，可以在組裝前打好坡口，最後插入7＃板。（7＃板也可以在組裝①先裝完、焊好）
裝配要點：①保證上柱h型鋼中心和圓鋼中心尺寸(a1、a2)
②保證h型鋼與肩梁底板垂直度（α）
③保證上蓋板1229＃、52＃與h型鋼蓋板垂制度β1、β2（90度）
④所有焊透位置，坡口必須按標準執行。
⑤保證a平面鋼管與1229＃、52＃磨光頂緊。
6.6、h型鋼上柱、雙肢鋼管下柱與肩梁大組裝。
1 胎具製作，首先計算出上柱與下柱的標高差△，測出h型鋼上平面標高，使上下柱平面在同一標高範圍內。h型鋼墊件左右方向，可用水平儀找平，然後打出中心線。
②組裝中的找正
a、保證aa1平面在同一豎直平面內（可以拉粉線檢驗）
b、保證柱中心與aa1平面垂直（可以拉鋼絲線檢驗）
c、保證上柱中心與下柱中心處在同一直線內
d、保證上柱與肩梁的垂直度（可以在肩梁位置取o點，在上柱位置取o1點，測oo1斜線長度，o1點盡可能在3公尺以上。
e、下平面因為在做胎具時已測量正確，可以不考慮。
6.7、焊接
組裝後焊接，鋼管接頭處對接加墊板，留4～5mm間隙焊，要求對稱焊，焊完後ut檢查。
上柱與肩梁h型鋼對接採用先焊內側坡口，焊完後外側清根，再焊接，兩個焊工對稱焊。
6.8、柱間支撐
①柱間支撐採用管支撐形式，接頭位置墊墊板現場焊透，採用坡口
②注意墊板有方向性，一般柱牛腿上的墊板在下部，支撐上的墊板在上部，各墊一半，安裝時正好插入。
6.9、檢驗
按國標c.o.3單層柱外形尺寸的允許偏差中執行。
7吊車梁製作
7.1、製作工序
7.2、對吊車梁焊透位置
①為主材拼接要求等強，為一級焊縫（gb11345一級）
②為吊車梁腹板與上翼板t型坡口焊縫（gb11345一級）
③為吊車梁下翼板與腹板1/8跨度t型坡口焊（gb11345二級）
④端部加勁板焊縫（gb11345二級）
⑤吊車梁截面突變處，嵌入腹板底連線焊縫（gb11345二級）
7.3、吊車梁翼腹板拼接點距樑端1/3範圍內，上下翼板與腹板底拼接焊縫應錯開，其距離不小於200mm。
7.4、吊車梁上下翼板應倒圓角r=3mm。
7.5、吊車梁下翼板不得焊接圖紙以外任何零件，不得在其上面打火或焊夾具。
7.6、吊車梁橫向加勁應與翼板刨平頂緊並焊接。端加勁板下翼應刨平與下翼板頂緊焊接。
7.7、吊車梁預起拱。
圖紙設計要求18m,21m跨吊車梁不要求預起拱，但不允許下撓。一般應有+3mm上撓。24m,27m吊車梁預起拱10mm，實際製作中因為上翼板焊透，下翼板不要求焊透，可以要加工藝起拱5mm。
實際起拱為13～15mm，起拱採用拋物線形式。在下料時腹板起拱就切割好。（以24m跨樑為例）
①起拱在下完料後測量一次
②組裝h型鋼完後測量一次
③焊接完後測量一次
為保證最終的起拱值，必須在各工序中進行控制，如有變化可調整焊接順序。
7.8、吊車梁高強螺栓孔控制
①吊車梁上翼板在數控鑽床鑽完孔後再組裝焊接，所以要考慮收縮餘量，考慮每5m增加1mm②翼板接料處，兩孔相鄰位置要留2～3mm餘量。
a為兩相鄰高強螺栓孔，因為接料時採用坡口焊（焊透）收縮較大，為保證a接料焊完後底尺寸，接料時應+3mm。
7.9、腹板不平度控制，在吊車梁製作過程中，由於腹板厚度在δ14～δ22之間，根據國標要求其不平度3 mm/m比較難達到要求。由於考慮到吊車梁主焊縫焊完後，翼板變形，對翼板進行火焰校正對腹板不平度影響較大。
所以採用下列工藝，控制腹板不平度。
鋼結構加工方案
方案xx工程公司 年月日1 概況 3 熱軋我廠製作構件包括加熱爐區和板加區。根據現場安裝要求，我廠製作分為3個製作段加工出廠。1.1 板加區x1線首先製作，包括11根吊車梁，13根柱子和屋面托樑等約600t。1.2 加熱爐 吊車梁42根 其中14根材質為q345c，28根材質為q235b 柱32根及...
鋼結構加工製作方案
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鋼結構框架加工方案
鋼結構施工方案 一 綜合說明 本工程為雨辰新能源 二期綜合廠房，主體為六層鋼框架結構，框架鋼柱為焊接h型鋼柱，鋼梁為焊接h型鋼梁，樓面為混凝土現澆樓板，牆面磚砌圍護。本工程施工範圍包括鋼結構系統的製作。二 施工準備 1.組織有關工程管理和技術人員對設計圖紙進行會審。對圖紙不明確及施工中有困難的地方，...