1、 壓漿基本要求
1.1 人員：經過培訓，掌握該施工工藝熟練的施工人員。
1.2 裝置：水泥漿攪拌機，壓漿幫浦，真空幫浦，真空壓漿元件，各種接頭閥門，漿桶等。
1.3材料：壓漿用水泥為強度等級是42.5級低鹼普通矽酸鹽水泥。
2、施工工藝及方法
2.1施工工藝：真空灌漿是後張預應力混凝土結構施工中的一項新技術，其原理是在孔道的一端採用真空幫浦對孔道進行抽真空，使之產生-0.
06～-0.1mpa左右的真空度，然後用灌漿幫浦將優化後的水泥漿從孔道的另一端灌入，直至充滿整條孔道，並加以0.5～0.
6mpa的正壓力，以提高預應力孔道灌漿的飽滿度和密實度。
2.2施工方法：
2.2.1張拉施工完成後，切除外露的鋼絞線（鋼絞線外露量不小於30mm），進行封錨。
封錨採用無收縮水泥砂漿封錨，封錨時必須將錨下墊板及夾片、外露鋼絞線全部包裹，覆蓋層厚度大於15mm，封錨後24～48小時之內灌漿。
2.2.2清理錨下墊板上的灌漿孔，保證灌漿通道暢通。
2.2.3確定抽真空端和灌漿端，安裝引出管、球閥和接頭，並檢查其功能。
2.2.4攪拌水泥漿使其水灰比、流動度、泌水性達到技術要求指標。
水泥為強度等級不低於42.5級低鹼普通矽酸鹽水泥，並新增減水劑和阻鏽劑，水膠比不超過0.34，不得泌水，流動度不應大於25s ,30min後不應大於35s。
初凝時間大於3小時，終凝不宜大於12小時，壓漿時漿體溫度不超過35℃。漿體對鋼絞線無腐蝕作用。
2.2.5啟動真空幫浦抽真空，使真空度達到-0.06～-0.1mpa並保持穩定。
2.2.6啟動灌漿幫浦，當灌漿幫浦輸出的漿體達到要求的稠度時，將幫浦上的輸送管閥門開啟，開始灌漿。
2.2.7灌漿過程中，真空幫浦保持連續工作。
2.2.8待真空幫浦端的空氣濾清器中有漿體經過時，關閉空氣濾清器前端的閥門，稍後開啟排氣閥，當水泥漿從排氣閥順暢流出，且稠度與灌入的漿體相當時關閉抽真空端所有的閥門。
2.2.9灌漿幫浦繼續工作，壓力達到0.5～0.6mpa，持壓2分鐘。
2.2.10關閉灌漿及灌漿端所有閥門，完成灌漿。
2.2.11拆卸外接管路、附件，清洗空氣濾清器及閥等。
2.2.12完成當日灌漿後，必須將所有粘有水泥漿的裝置清洗乾淨。
2.2.13安裝在壓漿端及出漿端的球閥，應在灌漿後一小時內拆除、清洗。
3、真空壓漿注意事項
3.1終張拉完畢後，必須在48h之內進行管道壓漿作業。採用真空輔助灌漿工藝。壓漿時及壓漿後3d內，梁體及環境溫度不得低於5℃。
3.2壓漿水泥採用強度等級不低於42.5級低鹼矽酸鹽水泥或低鹼普通矽酸鹽水泥，漿體水膠比不超過0.34，不得泌水，流動度不大於25s。
3.3張拉施工完成後，清水沖洗，高壓風吹幹，安裝兩端錨墊板上壓漿孔、聯接管和聯接閥，進行封錨，抽真空。壓漿前，管道真空度穩定在-0.
06～-0.08mpa之間；漿體注滿管道後，在0.50～0.
60mpa下持壓2min；壓漿最大壓力不超過0.60mpa。
3.4壓漿順序：先下後上。
首先由一端以0.6mpa的恆壓力向另一端壓送水泥漿，當另一端溢位的稀漿變濃之後，達到規定的稠度後，保壓3min以上，封閉出漿口，繼續壓漿到壓力達到0.6mpa，管道出漿口應裝有三通管，必需確認出漿濃度與進漿濃度一致時，方可封閉保壓，漿體注滿管道後，應在0.
50～0.60mpa下持壓3min，壓漿最大壓力不宜超過0.60mpa。
無漏漿則關閉進漿閥門卸下輸漿膠管。
3.5壓漿用的膠管一般不超過30m，若超過30m則壓力增加0.1mpa。水泥漿攪拌結束至壓入管道的時間間隔不應超過40min。
3.6孔道密封檢查：將灌漿閥、排氣閥全部關閉，開啟真空閥，啟動真空幫浦抽真空，觀察真空壓力表讀數，當管內真空度維持在-0.
08mpa左右時停幫浦約1min時間，若壓力保持不變即可認為孔道能達到並維持真空，否則重新檢查密封。
3.7水泥漿攪拌：攪拌好的水泥漿要做到基本卸盡，在全部灰漿卸出之前不得投入未拌和的材料，更不能採取邊出料邊進料的方法，嚴格控制漿體配比。
水泥漿採用二級拌製，啟動電機使攪拌機運轉，然後加水，再緩慢均勻地加入水泥，拌和時間不少於2min；然後將調好的水泥漿放入壓漿罐，壓漿罐水泥漿進口處設2.5mm×2.5mm過濾網，以防雜物堵管。
3.8嚴格控制用水量，否則易造成管道頂端空隙。
3.9對未及時使用而降低了流動性漿體，嚴禁採用加水的辦法來增加灰漿的流動性，配製時間過長的漿體不應再使用。
3.10水泥漿出料後應盡量馬上幫浦送，否則應不停攪拌防止離析。
3.11灌漿完成後，應及時拆卸、清洗管、閥、空氣濾清器、灌漿幫浦、攪拌機等所有沾有水泥漿的裝置和附件。
3.12每條孔道一次灌注要連續完成，灌注完一條孔道換其它孔道時間內，繼續啟動灌漿幫浦，讓漿體迴圈流動。
4、檢驗標準
4.1漿體水膠比不超過0.34，水泥漿不得泌水，0.
14mpa壓力下泌水率不大於2.5％；漿體流動度不大於25s，30min後不大於35s；壓入管道的漿體不得含未攪勻的水泥團塊，終凝時間不大於12h。
4.2 水泥漿28d抗壓強度不小於35mpa，抗折強度不小於7.0mpa；24h內最大自由收縮率不大於1.5％，標準養護條件下28d漿體自由膨脹率為0～0.1%。
4.3 水灰飽滿程度應以拆除密封件後，孔道壓滿漿為宜。
4.4水泥壓漿壓不滿的孔道不得自行處理（須經檢查認可）。
4.5試件強度必須大於設計強度。不得過早（應在2小時以後）拆除密封件。
4.5.1水泥漿自拌制壓入孔道的延續時間，視氣溫情況而定，一般在30－45min範圍內。
4.5.2壓漿順序要先壓注下層孔道後壓注上層孔道。
4.5.3壓漿順序見下圖、下表：
4.5.4壓漿應均勻地進行，不得中斷，並應使孔道內排氣通暢。
4.5.5壓漿後應從檢查孔抽查壓漿的密實情況，如有不實，應及時處理和糾正。
5、安全操作規程
5.1攪拌池轉動時不要站在上面。
5.2嚴禁多放水泥。
5.3混凝土嚴格按照配合比。
5.4當發現異常情況時，應立即停機，先開啟洩漿閥使壓力下降，再排除故障。
5.5每班結束停機前，必須用清水自行清洗管路及灰漿幫浦內部，直至清洗乾淨。
6、封錨
為提高結構的耐久性，梁體封錨採用錨穴的方式，以減小封錨混凝土體積。封錨前應對錨穴進行鑿毛處理，並利用一端帶鉤一端帶有螺紋的短鋼筋安裝於錨板螺栓孔，與錨穴內鋼筋網綁紮在一起。並保證封端混凝土與梁體連為一體。
封錨後進行防水處理，錨穴外側塗刷防水塗料。
6.1封端混凝土採用c50無收縮幹硬性補償混凝土，抗壓強度不應低於設計要求。
6.2澆注粱體封錨混凝土之前，先將錨墊板表面的粘漿和錨環外面上部的灰漿剷除乾淨，並對錨圈與錨墊之間的交接逢進行防水處理，同時檢查無漏漿的管道後，才允許澆注封錨混凝土。
6.3封錨混凝土要加強搗固，要求混凝土密實，無蜂窩麻麵，與梁端麵平齊，封端混凝土各處與梁體混凝土的錯台不超過2mm。
6.4為保證與梁體混凝土接合良好，將混凝土表面鑿毛，並放置鋼筋網片。
6.5加強養護，充分保持混凝土濕潤，防止封端混凝土與梁體之間產生裂紋。養護結束後，採用聚氨酯防水塗料對接縫處進行防水處理。
6.6封錨混凝土採用自然養護時，在其上覆蓋塑料薄膜，梁體灑水次數保持混凝土表面充分濕為度。
6.7當環境相對濕度小於60％時，自然養護不少於28d；當環境相對濕度在60％以上時，自然養護不少於14d。
6.8當環境溫度低於5℃時，預製梁表面噴塗養護劑，並採取保溫措施；禁止對混凝土灑水。
7、真空壓漿質量控制要點
7.1質量控制要點：
7.1.1孔道的密封性；
7.1.2漿體配方控制；
7.1.3現場施工質量管理控制；
7.2注意事項：
7.2.1當氣溫或梁體溫度低於5℃時，不得壓漿，壓漿後3d內，保持梁體溫度在5℃以上。
7.2.2嚴格按給定的配合比施工。
先加水，再加水泥及壓漿劑。攪拌的時間為4min，以拌合均勻為度。漿體水膠比不應超過0.
34，水泥漿不得泌水，壓入管道的漿體不得含未攪勻水泥團塊，終凝時間不宜大於12h。水泥漿28d抗壓強度不小於35mpa，抗折強度不小於7mpa；標準養護條件下28d漿體自由膨脹率為0-0.1%。
7.2.3漿體壓入管道溫度不低於10℃；壓漿時及壓漿後3d內，梁體及環境溫度均不得低於5℃。
7.2.4漿管應選用高強橡膠管，抗壓能力大於1mpa，連線要牢固，不得脫管。
7.2.5灰漿進入灌漿幫浦前應通過2.5mm的篩網進行過濾。
7.2.6攪拌後的水泥漿必須做流動度、泌水性試驗，並製作漿體強度試塊。
7.2.7灌漿工作宜在灰漿流動性下降前進行（約30～45分鐘），孔道一次灌注要連續。
7.2.8中途換管道時間內，連續啟動灌漿幫浦，讓漿體迴圈流動。
7.2.9灌漿孔數和位置必須作好記錄，防止漏灌。
7.2.10儲漿灌的儲漿體積大於1倍所要灌注的一條預應力孔道體積。
8、常見問題
8.1預應力孔道注漿不密實
8.1.1現象
水泥漿從入口壓入孔道後，前方通氣孔或觀察孔不見有漿水流過；或有的是溢位的漿水稀薄。鑽孔檢查發現孔道中有空隙，甚至沒有灰漿。
8.1.2原因分析
灌漿前孔道未用高壓水沖洗，灰漿進入管道後，水分被大量吸附，導致灰漿難以流動。
孔道中有區域性堵塞或障礙物，灰漿被中途堵住。
灰漿在終端溢位後，持續荷載繼續加壓時間不足。
灰漿配製不當。如所用的水泥沁水率高、水灰比大，灰漿離析等。
8.1.3防治措施
孔道在灌漿前應以高壓水沖洗，除去雜物、疏通和濕潤整個管道。
配製高質量的漿液。選用的水泥可用強度等級不低於42.5mpa的普通矽酸鹽水泥，灰漿水灰比宜控制在0.
1～0.45，沁水率宜小於2%，最大不應超過3%。灰漿應具有良好的流動度並不易離析，可摻入適量的減水劑和微膨脹劑，但不得使用對管道和預應力索有腐蝕作用的外摻劑，摻量和配方應根據試驗確定。
8.2預應力孔道灌不進漿
8.2.1現象
灰漿灌不進孔道，壓漿機壓力卻不斷公升高，水泥灰漿噴溢但出漿口未見灰漿溢位。
8.2.2原因分析
管道或排氣孔受堵，波紋管內徑過小，穿束後管內不通暢，漿液通過困難。孔道內落入雜物。
8.2.3防治措施
用高壓水多衝幾次，盡可能清除雜物。
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