1、 適用條件、範圍
適用於武廣專案經理部二總隊所轄範圍內的現澆箱梁混凝土澆築施工作業。
2 、施工工藝
本管段內的所有現澆箱梁大部分採用移動模架進行原位現澆施工,混凝土由攪拌站集中拌和，砼灌車運輸，混凝土輸送幫浦幫浦送入模，附著式振動器、插入振搗器組合振搗工藝。
3、 施工方法
混凝土的澆築及養護除符合下列規定外，尚應符合鐵道部現行《鐵路混凝土工程施工技術指南》（tz210-2005）的相關規定。
3.1、混凝土灌注前的準備
3.1.1混凝土配製拌合之前，應對所有機械裝置、工具、使用材料進行認真檢查，確保混凝土的拌制和澆築正常連續進行。
3.1.2開盤前應按工地試驗室提供的配合比調整配料系統，並做好記錄。
3.1.3混凝土開盤前，模板安裝、鋼筋安裝及預應力管道的檢查簽證手續完備齊全，管道位置、安裝情況符合要求，管道完好，加固牢固，各種預埋件位置、數量準確，如沒有簽證手續不允許開盤。
3.1.4混凝土開盤前，認真進行勞動力組織，掌握天氣預報情況，並採取相應的施工應急措施。
3.2、混凝土的配料和拌制
3.2.1在正式進行高效能混凝土進行試配時，按要求對混凝土用水泥、骨料、摻合料、外加劑、拌合用水等主要原材料的產品進行試驗。
根據原材料料源情況和梁型特點對配合比進行選配。要求膠凝材料總量不超過500kg/m3、坍落度45min損失不大於10%、坍落度控制在14～20cm（保證幫浦送）、含氣量控制在3-4%，對其泌水率、強度、彈性模量、耐久性進行試驗。同時進行混凝土或對應砂漿的抗裂效能對比試驗，從中優選出抗裂效能優越的配合比。
3.2.2高效能混凝土配合比初步選定後，按耐久性的要求對選定配合比製作混凝土抗凍性、抗滲性、抗氯離子滲透性、抗裂性、耐腐蝕性、體積穩定性、徐變值、抗鹼-骨料反應性等的試件，按橋梁所處環境進行碳化環境、氯鹽環境、化學浸蝕環境、輻射環境的檢驗。
3.2.3混凝土拌合物配料應採用自動計量裝置，粗、細骨料中的含水量應及時測定，並按實際測定值調整用水量、粗、細骨料用量；禁止拌合物出機後加水。
3.2.4混凝土在拌合時，應按選定的理論配合比換算成施工配合比，計算每盤混凝土實際需要的各種材料量。
水、水泥、外加劑的用量應準確到±1%，粗細骨料的用量應準確到±2% (均以質量計) 。混凝土拌合物中不得摻用加氣劑和各種氯鹽。混凝土每盤的攪拌時間不少於120s，也不宜大於180s。
攪拌時，先向攪拌機投入細骨料、水泥、礦物摻合料，攪拌均勻後，再加入所需用水量和減水劑，待砂漿充分攪拌後再投入粗骨料，充分攪拌至均勻為止。每一階段的攪拌時間不宜少於30s。
3.2.5冬期拌合混凝土特殊要求
橋梁施工當晝夜平均氣溫低於+5℃或最低氣溫低於-30c時按冬期施工有關規定辦理：
a. 砂石料在下雨、下雪之前用蓬布或塑料布上加蓋草簾遮蓋嚴實，嚴防雨雪浸入砂石料中。晴天氣溫公升高時，將蓬布草簾揭開，晚上再將草簾覆蓋，做好砂石料的蓄熱保溫工作。
b.拌合混凝土的水需加熱，水溫根據氣溫情況保持60℃～80℃之間。在無條件給水加熱的情況下，混凝土攪拌出盤溫度不得低於+10℃。否則不得施工。
c. 模板安裝好後，在未安裝鋼筋籠或鋼筋籠安裝就位而未灌注混凝土之前，要用蓬布蓋好，待安裝鋼筋籠或混凝土施工時，將蓬布揭開撤走。混凝土灌注前應對模板和安裝就位的鋼筋進行檢查，注意冷凝水的情況，應及時進行處理。
d.向混凝土拌合樓送料時，應避免水泥直接與加熱的水接觸，砂石、熱水應先拌合，再加水泥進行拌合，適當加長攪拌時間。熱水和砂石料攪拌後應測量混料溫度並進行控制，以免溫度過高導致水泥早期硬化或溫度過低保證不了出盤溫度。
e.混凝土灌注時間宜選在上午10時至下午4時之間。
f.混凝土灌注前應認真檢查拌合樓、振搗器、供電線路等，確保混凝土冬施正常執行。
g.混凝土灌注時加強振搗人員和抹面人員,提高工效,一邊灌注一邊蓋養護罩,防止混凝土受凍。
3.3、混凝土的運輸和澆築
3.3.1混凝土應隨拌隨用，混凝土運輸應採用混凝土運輸灌車運送,混凝土輸送幫浦幫浦送入模，輸送幫浦啟動後，應先幫浦送適量水以濕潤混凝土幫浦的料斗、活塞及輸送管的內壁等直接與混凝土接觸部位；經幫浦送水檢查，確認混凝土幫浦和輸送管中無異物後，應幫浦送1：
2的水泥砂漿，水泥砂漿應收集處理，不得灌注在梁體內，也不得隨意噴灑汙染環境。
3.3.2箱梁梁體混凝土採取快速連續灌築，一次成型的方式。
灌注時間不超過6h，炎熱天氣避開中午、下午的高溫時間，盡量選擇在低溫或傍晚進行混凝土的灌注。混凝土灌注時，混凝土拌合物入模溫度控制在10～30℃。模板溫度宜在5～35℃，當晝夜平均氣溫低於5℃或最低氣溫低於－3℃時，應採取保溫措施，並按冬季施工處理
3.3.3梁體灌注由兩台混凝土幫浦車在梁跨兩側對稱進行輸送，灌注人員指揮幫浦車移動，使混凝土倒入合理準確的位置，保證布料準確均勻。
灌注總的原則為「先拐角、再部分底板、再腹板、補平底板、最後頂板、由兩端向中間進行」。兩側腹板左右對稱灌注，混凝土高度應一保持一致。（見下圖）
第一步為保證底板與腹板交接處混凝土密實，尤其端部4.5m變坡段及隔牆處易出現腹板混凝土在壓力或外力撓動下會沿內模壁下縮形成麻麵或露筋，必須在澆注時先從兩端部4.5m範圍內的底板、腹板灌滿。
第二步從兩端向中間通過腹板對稱灌注底板與腹板倒角處的混凝土。
第三步底板中間混凝土不足部分由頂板中心澆注孔兩端向中間進行灌注，並同時進行底板混凝土振搗，震動採用插入式振動棒搗固密實，並進行底板混凝土表面趕光、壓實、抹平。
第四步由兩端向中間對稱澆注兩側腹板混凝土，要防止兩邊混凝土上面高低懸殊造成的模偏移，腹板混凝土採用插入式振動棒和附著式振動器振搗，附著式振動器振動時每次聯結不少於4臺，同時振搗，振動時間以混凝土表面不再下沉，不再有氣泡出現，混凝土不離析為止，振動棒禁止觸動波紋管及預埋件。
第五步頂板混凝土澆注由兩端向跨中進行澆注，頂板面積較大，因此需增加勞動力進行趕光抹面（為防止開裂，需進行二次抹面）。
3.3.4澆築時採用斜向分段，水平分層的方法澆築。
其工藝斜度視混凝土坍落度而定，當坍落度大於12cm時，工藝斜度宜不大於5°。水平分層厚度不得大於30cm，先後兩層混凝土的間隔時間不得超過初凝時間。
3.3.5澆築梁體混凝土時，應防止混凝土離析，混凝土下落距離不超過2m。並應保持預埋管道不發生撓曲或移位，禁止管道口直對腹板槽傾倒混凝土。
3.3.6當輸送管被堵塞時，應採取以下措施進行排除：
重複進行反幫浦和正幫浦，逐步吸出混凝土至料斗中，重新攪拌後幫浦送；用木槌敲擊等方法，查明堵塞部位，將混凝土擊松後，重複進行反幫浦和正幫浦，排除堵塞；當以上方法無效時，應在混凝土卸壓後，拆除堵塞部位的輸送管，排出堵塞部位的堵塞物後，方可接管。重新幫浦送前，應先排除管內空氣，方可擰緊接頭。混凝土幫浦送即將結束前，應正確計算尚需用的混凝土數量，並及時告知混凝土攪拌樓。
在幫浦送過程中廢棄的和幫浦送終止時多餘的混凝土，應按預先確定的處理方法和場所，及時進行妥善處理。
3.4、混凝土的振搗
梁體混凝土振搗採用附著式振動器與插入式振動器相結合進行，箱梁底板、頂板混凝土採用插入式振搗為主振搗方式；腹板混凝土採用附著式振動器為主、插入式振搗器為輔的振搗方式，附著式振動器安裝在腹板外側，按上下交錯安裝，每間隔0.75公尺安設乙個，端模隔牆處各按設兩台附著式振動器。插入式振動器宜快插慢拔，移動距離不大於振搗器作用半徑的1.
5倍，且插入下一層混凝土的深度為5～10cm。振搗時間以混凝土不再沉落、不出現氣泡、表面出現浮漿為度，實際操作中掌握最佳的搗固時間，防止漏搗、欠搗或過搗現象，特別是樑端位置，鋼筋密，管道多，振搗時要加強注意，既要保證混凝土密實，又不能影響管道，確保預應力施工正常進行。振搗過程中嚴禁振動棒觸碰波紋管。
振搗時還要防止鋼筋、波紋管的變形、移動及鬆動。灌注振搗過程中有人觀察模及時調整預埋件、預埋筋，檢查模板支撐的穩定性和接縫處的密合情況。避免螺栓鬆動造成跑模和變形，有漏漿處及時封堵。
箱梁內底板混凝土在振搗完成後盡快收漿。頂板混凝土採用人工抹平。
3.5、梁體混凝土養護
現澆箱梁採用自然養護，梁體表面應採用草袋或麻袋覆蓋，並在其上覆蓋塑料薄膜，梁體灑水次數應能保持混凝土表面充分潮濕為度。當環境相對濕度小於60％時，自然養護不應少於28d；相對濕度在60％以上時，自然養護不應少於14d。
當環境溫度低於5℃時，預製梁表面應噴塗養護劑，採取保溫措施；禁止對混凝土灑水。
3.6、箱梁混凝土的檢驗與評定
梁體混凝土在灌注過程中,從底板、腹板及頂板分別取樣，隨機製作混凝土強度和彈性模量試件，每次梁體混凝土灌注的試件組數10組。其中彈性模量試件2組，1組隨梁養護用作終張拉彈性模量評定和1組標養用於28天的彈性模量評定；立方抗壓試件8組，5組立方抗壓試件標養用於28天混凝土強度評定， 3組立方抗壓試件隨梁體養護，分別試驗後作為拆模、一期張拉、二期張拉的依據。
同配合比、同攪拌站，每20000m3隨機檢驗混凝土耐久性，抽取包括表面回彈強度、氣孔間距引數、抗氯離子滲透效能、表面裂縫寬度及抗滲透效能的試件各一組。
混凝土強度評定以一孔梁為驗收批，執行《鐵路混凝土強度檢驗評定標準》tb10425-94標準的規定。
高效能混凝土施工過程的檢驗:施工所用原材料水泥、骨料、摻合料、外加劑等必須符合《客運專線預應力混凝土預製梁暫行技術條件》中的質量要求。
高效能混凝土施工後的檢驗:施工完成後，觀察實體混凝土結構表面是否存在非外力裂縫。按高效能混凝土耐久性的檢驗評定要求由梁場組織自檢。
在自檢合格的基礎上，再由技術負責人組織有關人員進行評定，並填寫混凝土質量檢驗評定表，然後監理工程師對自檢結果進行審核，簽認。
4、箱梁混凝土施工質量保證措施
4.1原材料需有**商提供的出廠檢驗合格證書，並按有關檢驗專案、批次規定，嚴格實施進場檢驗，不合格的材料不准進場。
4.2水泥採用強度等級不低於42.5的低鹼矽酸鹽水泥,水泥熟料中ca含量不大於8%,其餘效能符合gb175的規定級，禁止使用其它品種水泥。
4.3選用小尺寸不可滲透的粗骨料。粒徑為5～20mm，最大粒徑不應超過25mm，且不超過設計混凝土保護層厚度的2/3和鋼筋最小間距的3/4，並分兩級（5～10mm和10～20（25）mm）儲存、運輸、計量。
使用時粒徑5～10mm碎石與粒徑10～20（25）mm質量之比為（40±5）%∶（60±5）%。
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