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《有砟軌道後張法預應力混凝土簡支箱梁（雙線）（跨度23.5m 通橋（2008）2221a-ⅰ）》
《有砟軌道後張法預應力混凝土簡支箱梁（雙線）（跨度31.5m 通橋（2008）2221a-ⅱ）》
《有砟軌道後張法預應力混凝土簡支箱梁（雙線）（跨度23.5m 通橋（2008）2221a-ⅳ）》
《客運專線預應力混凝土預製梁暫行技術條件》（鐵科技【2004】120號）
《鐵路橋涵鋼筋混凝土和預應力混凝土結構設計規範》（tb10002.3-2005）
《客運專線鐵路橋涵工程施工技術指南》（tz213－2005）
《工藝細則》
等規範和技術標準的相關規定。
本鋼筋工程作業指導書包括了鋼筋製作、安裝作業的技術標準、工藝流程、質量控制等方面的內容，具有全面、規範、實用、可操作性強的特點。
本作業指導書由工程部負責起草，各相關部門負責解釋。
目錄1 適用範圍 1
2 編制依據 1
3 鋼筋加工 2
3.1 工藝流程 2
3.2 基本要求 2
3.3 鋼筋的調直 3
3.4 鋼筋閃光對焊（質量控制點） 3
3.5 鋼筋切斷 5
3.6 鋼筋彎曲成型 6
4 鋼筋綁紮 8
4.1 混凝土保護層墊塊 8
4.2 鋼筋預扎台座 9
4.2.1鋼筋預扎臺（外架） 9
4.2.1鋼筋預扎臺（內架） 9
4.3 鋼筋綁紮工藝流程 9
4.4 鋼筋綁紮質量要求 9
4.5 綜合接地鋼筋安裝 10
4.6預埋件安裝 11
4.7 預應力孔道定位（質量控制點） 12
4.8 測溫線安裝 12
5 鋼筋吊裝 13
中鐵*局機械築路工程******制梁場
鋼筋工程作業指導書
1 適用範圍
本鋼筋工程作業指導書根據國家、行業的相關規範和標準，結合設計的要求及工程實際，編制了中鐵*局機械築路工程******制梁場有砟軌道後張法預應力混凝土鐵路橋簡支梁鋼筋加工成型、綁紮、焊接等流程、質量要求和注意事項。
本鋼筋工程作業指導書適用於中鐵*局機械築路工程******制梁場有砟軌道後張法預應力混凝土鐵路橋簡支梁鋼筋加工成型、綁紮、焊接等過程的質量控制。
本工程為重要工序。
2 編制依據
有砟軌道後張法預應力混凝土簡支箱梁（雙線）（跨度23.5m 通橋（2008）2221a-ⅰ）
有砟軌道後張法預應力混凝土簡支箱梁（雙線）（跨度31.5m 通橋（2008）2221a-ⅱ）
有砟軌道後張法預應力混凝土簡支箱梁（雙線）（跨度23.5m 通橋（2008）2221a-ⅳ）
鐵科技【2004】120號客運專線預應力混凝土預製梁暫行技術條件
鐵建設【2005】160號鐵路混凝土工程施工質量驗收補充標準
tb10424-2003 鐵路混凝土與砌體工程施工質量驗收標準
gb50204-2002 混凝土結構工程施工質量驗收規範
jgj18－2003 鋼筋焊接及驗收規程
tb10210-2001 鐵路混凝土與砌體工程施工規範
tb10002.3-2005 鐵路橋涵鋼筋混凝土和預應力混凝土結構設計規範
tb 10002.1－2005 鐵路橋涵設計基本規範
tbj10203-2002 鐵路橋涵施工規範
gb1449.2-2007 鋼筋混凝土用鋼第2部分：熱軋帶肋鋼筋
gb1499.1-2008 鋼筋混凝土用鋼第1部分：熱軋光圓鋼筋
gb/t701-2008 低碳鋼熱軋圓盤條
jgj/t27-2001 鋼筋焊接接頭試驗方法標準
gb/t228-2002 金屬材料室溫拉伸試驗方法
gb/t232-1999 金屬材料彎曲試驗方法
3 鋼筋加工
3.1 工藝流程
3.2 基本要求
1 使用前應根據使用通知單核對材質報告單並核對是否與實物相符。
2 鋼筋在加工彎制前應調直。
3 鋼筋表面的油漬、漆汙和能用錘敲擊剝落的浮皮、鐵鏽等均應清除乾淨，帶有顆粒狀或片狀老鏽的鋼筋不得使用。
4 鋼筋加工的形狀、尺寸必須符合設計要求。
5 加工後的鋼筋在表面上不應有削弱鋼筋截面的傷痕。
6 用冷拉法矯直鋼筋時，其冷拉伸長率為：i級鋼筋不得超過2%；ⅱ級鋼筋不得超過1%。
7 鋼筋製作成型的尺寸要滿足圖紙中設計的保護層厚度的要求，圖紙中標註的尺寸均指鋼筋軸線中心至中心的尺寸，圖紙中鋼筋數量均未計搭接和損耗，各個施工工段在製作中注意鋼筋的下料長度。採取先試彎，檢查合格後再批量生產的方法。
8 彎製成型後的鋼筋要分類堆放在鋼筋的半成品存放區，擺放要整齊、型號標識清楚。為了避免鋼筋受潮生鏽，鋼筋的底部要離開地面20cm以上。
9 鋼筋加工大樣圖見施工圖。
3.3 鋼筋的調直
3.3.1 工藝流程
採用調直機調直作業，其工藝流程為：備料→調直機調直→截斷→碼放→轉入下道工序。
3.3.2 鋼筋調直後應符合下列質量要求
（1）鋼筋應平直，無區域性折曲。任意1m範圍矢高不超過4mm。
（2）鋼筋表面的油汙、油漆、水泥漿和用錘敲擊能剝落的浮皮、鐵鏽等均要清除乾淨。
（3）加工後的鋼筋表面不應有削弱鋼筋截面的傷痕。
3.4 鋼筋閃光對焊（質量控制點）
3.4.1 作業條件
（1）焊工必須持有有效的特種作業證。
（2）對焊機及配套裝置、冷卻水等應符合要求。
（3）電源應符合要求，當電源電壓下降大於5%，小於8%時，應採取適當提高焊接變壓器級數的措施；大於8%時，不得進行焊接。
（4）冬季鋼筋的閃光對焊應在室內進行，焊接時的環境氣溫不宜低於0℃。在困難條件下，對以承受靜力荷載為主的鋼筋，閃光對焊的環境氣溫可適當降低，最低不應低於－10℃。
（5）作業場地有安全防護設施，防火和必要的通風措施，防止發生燒傷、觸電及火災等事故。鋼筋應提前運入車間，焊畢後的鋼筋應待完全冷卻後才能運往室外。
3.4.2 工藝流程
檢查裝置→選擇焊接工藝及引數→試焊→確定焊接引數→焊接→質量檢驗
3.4.3 焊接工藝
連續閃光對焊工藝過程：
閉合電路→閃光（兩鋼筋端麵輕微接觸）→連續閃光加熱到將近熔點（兩鋼筋端麵徐徐移動接觸）→帶電頂鍛→無電頂鍛
預熱閃光對焊工藝過程：
閉合電路→斷續閃光預熱（兩鋼筋端麵交替接觸和分開）→連續閃光加熱到將近熔點（兩鋼筋端麵徐徐移動接觸）→帶電頂鍛→無電頂鍛
3.4.4 工藝選擇
使用un1-100型焊機時，對直徑不大於18mm的ⅱ級鋼筋採用連續閃光對焊；對直徑超過18mm的ⅱ級鋼筋採用預熱閃光對焊。
3.4.5 工藝引數選擇
正式焊接前，應選擇調伸長度、燒化留量、頂鍛留量以及變壓器級數等焊接引數。然後按選擇的焊接引數焊接6個試件，其中3個做拉力試驗，3個做冷彎試驗。經試驗合格後，方可按確定的焊接引數成批生產。
如試驗不合格，則須調整引數，直至試驗合格。
3.4.6 對焊操作
（1）連續閃光焊：通電後，應借助操作杆使兩鋼筋端麵輕微接觸，使其產生電阻熱，並使鋼筋端麵的凸出部分互相熔化，並將熔化的金屬微粒向外噴射形成火光閃光，再徐徐不斷地移動鋼筋形成連續閃光，待預定的燒化留量消失後，以適當壓力迅速進行頂鍛，即完成整個連續閃光焊接。
（2）預熱閃光焊：通電後，應使兩根鋼筋端麵交替接觸和分開，使鋼筋端麵之間發生斷續閃光，形成燒化預熱過程。當預熱過程完成，應立即轉入連續閃光和頂鍛。
（3）操作要求：
①焊接前和施焊過程中，應檢查和調整電極位置，擰緊夾具絲杆。鋼筋在電極內必須夾緊、電極鉗口變形應立即調換和修理。
②鋼筋端頭如起彎或成「馬蹄」形則不得焊接，必須煨直或切除。
③鋼筋端頭120mm範圍內的鐵鏽、油汙，必須清除乾淨。
④焊接過程中，粘附在電極上的氧化鐵要隨時清除乾淨。
⑤接近焊接接頭區段應有適當均勻的鐓粗塑性變形，端麵不應氧化。
⑥焊接後稍冷卻才能鬆開電極鉗口，取出鋼筋時必須平穩，以免接頭彎折。
3.4.6 焊接接頭的外觀規定
（1）接頭周緣應有適當的鐓粗部分，並呈均勻的毛刺外形。
（2）接頭處不得有橫向裂紋。
（3）與電極接觸處的鋼筋表面不應有明顯的燒傷或裂紋。
（4）接頭彎折的角度不得大於3°。
（5）接頭處的軸線偏移不得大於鋼筋直徑的0.1倍，且不得大於2mm。
3.4.7 焊接接頭力學試驗
在同條件下（指鋼筋生產廠、批號、級別、直徑、焊工、焊接工藝和焊機等均相同）完成並經外觀檢查合格的焊接接頭，以200個作為一批（不足200個，也按一批計），從中切取6個試件，3個作拉力試驗，3個作冷彎試驗，進行質量檢驗。待其結果合格後，方可正式施焊，而且每個焊工均應在每班工作開始時，先按實際條件試焊2個對焊接頭試件，並作冷彎試驗檢驗合格後才能開始成批的焊接。
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