壓鑄車間生產現場管理

生產現場管理是對以生產作業場所為主體的生產活動進行計畫，組織和控制的總稱。對生產過程各種要素包括人、機、料、法、能、信等進行合理配置和優化組合，從而達到提高產品質量、提高勞動生產率、降低各種消耗，使企業取得顯著經濟效益。

一、生產現場管理內容

生產現場管理的內容主要有：工序管理、物流管理和環境管理。

（一）工序管理

工序――是指乙個（或一組）工人在乙個工作地，對乙個（和同時幾個）工作進行加工所連續完成的工作內容，是產品生產的基本單位。

工序管理包括工序要素管理和產品要素管理兩大項

1. 工序要素管理――就是對工序使用的勞動力、裝置、原材料和壓鑄件的管理。

壓鑄生產是乙個複雜的生產過程，其技術引數多、變化大，而且對鑄件質量影響顯著。隨著壓鑄件領域的不斷擴大和生產批量的不斷增大，過去依靠經驗確定壓鑄技術引數的方法己不適應當今壓鑄技術發展的需要，必須採用科學的方法確定合理的壓鑄技術引數並實施有效的控制。

勞動力管理：根據工種、技術水平進行崗位優化組合、合格上崗，嚴格遵守勞動紀律和操作規程。

裝置管理：對壓鑄機、模具、工具必須保持完好、齊全，做好日常保養。

原材料和壓鑄件管理:材料保證**，保質、保量；鑄件堆放有序，防止碰傷、劃傷。

2. 壓鑄機的選擇應考慮以下幾個方面

根據壓鑄件的合金種類和大小、生產型別，初步確定壓鑄機的型別。

2.鋅、錫、鉛及鎂（小件）等合金宜選用熱室壓鑄機，鋁、鎂（大件）、銅等合金應選用冷室壓鑄機。產品品種少、批量大時，應選用自動化程度高配備齊全的壓鑄機。

確定壓鑄機基本機型後，根據壓鑄件的外形尺寸、重量、壁厚和技術條件確定壓鑄機機型，核算其鎖模力、壓室充滿度、容模空間尺寸、壓射能量。

確定壓鑄機機型後還要考慮空壓射速度、液壓系統和控制、可靠性等。

2.產品要素管理――對產品品種、數量、質量、交貨期、成本的管理。

品種、數量一般以銷定產，按合同要求按時交貨，同時要考慮生產的連續性。

要對重點工藝加強質量管理，工序的質量控制要嚴格遵守工藝紀律和操作規程。成本控制是對工序成本定額進行控制。

1、質量管理

質量管理是指：在質量方面指揮和控制組織的協調的活動。可以作以下解釋：

質量管理是組織經營管理的一部分，它的職能是計畫、組織、指揮和控制；首要任務是制定質量方針、質量目標並使之貫徹和執行。

質量管理工作是通過質量策劃、質量控制、質量保證和質量改進等活動來進行。

為實施質量管理，需要建立質量體系。

質量管理必須由最高管理者領導，它的實施涉及到組織中的所有成員。

2、質量控制與質量改進

質量控制是質量管理的一部分，致力於滿足質量要求。

質量改進是質量管理的一部分，致力於增強滿足質量要求的能力。

3、壓鑄件的質量與檢驗方法

a、壓鑄件質量

壓鑄件質量包括外觀質量、內在質量和使用質量。

外觀質量是指鑄件表面粗糙度、表面質量、尺寸公差、形位公差和質量偏差等。

內在質量是指鑄件的化學成分、物理和力學效能、金相組織以及在鑄件內部存在的孔洞、夾雜物和裂紋等。

使用質量是指鑄件能滿足各種使用要求和工作的效能，如耐磨性、耐腐蝕性和切削性、焊接性等。

b、質量標準

質量標準有國家標準（gb）、國際標準或企業標準，我國是國際標準化組織(iso)的主要成員之一，國際標準可以等效地視為國家標準。

鑄件質量標準有精度標準、表面質量標準和功能質量標準。

c、鑄件缺陷

鑄件缺陷有廣義與狹義之分。廣義的鑄件缺陷是指鑄件質量特徵沒有到達分等標準（合格品、一等品、優等品），鑄件生產廠質量管理差，產品質量得不到保證。狹義的鑄件缺陷是鑄件上可檢測出的包括在gb5611-85鑄造名詞術語標準中的全部名目。

鑄件經檢驗後可分為合格品、返修品、廢品三類。

鑄件廢品率p是鑄件廢品總量（內、外廢）佔合格品量w及內廢量w1和外廢量w2之和的百分比。

鑄件缺陷率是有缺陷鑄件數量與生產總量之比的百分數。缺陷率通常大於廢品率。鑄件缺陷數用計件表示。

d、鑄件缺陷檢查方法

鑄件缺陷檢查普遍採用的有以下一些方法：①外觀檢查 ②化學分析檢查 ③力學效能檢測 ④低倍檢驗（巨集觀檢驗） ⑤金相檢查 ⑥無損檢驗。

e、提高產品質量意義

質量是企業的生命線，是提高企業競爭能力的重要之柱，是提高企業經濟效益的重要條件。

5、生產過程質量控制質量

a、做.好技術檢驗工作

(1) 檢查方法分類

按工藝階段分：預先檢查、首件檢查、中間檢查、最後檢查；

按檢查數量分：全數檢查、抽樣檢查；

按檢查人員分：專業檢查、自檢、互檢；

按檢查性質分：外觀檢查、理化檢查。

如某壓鑄廠採用自檢為100~200件檢查一次，巡查每天四次，或全檢三種方式進行。

(2) 質量控制點的設定

一般是在某些工序之前或之後、在產品發生責任變化、質量容易波動工序等進行檢查。

例如某壓鑄廠鑄件質量檢查點如下：壓鑄→檢查→去水口、披鋒→檢查→機加工→拋光→整形→檢查。

(3) 運豪公司壓鑄過程質量檢查工作指引（鋅合金壓鑄）

1)、檢驗依據

① 壓鑄件（已確認）的樣板、客戶提供的樣板；

② 產品質量檢查指引；

③ 壓鑄件的技術檔案；

④ 產品抽樣計畫使用方法。

2）、首件檢查

① 產品新投產或重新投產；

② 產品新投產時，應按照標準樣板或有關技術檔案檢驗，並核發生產指令；

③ 首件檢查數量不少於6件，如有要求的則要進行試裝、試烤油漆或測量尺寸；

④ 如工件要噴透明油漆及光黑油的應試噴油；

⑤ 試烤油漆的數量不少於12件，其他試驗數量不少於6件；

⑥ 結果記錄於《巡機記錄報告》上，並註明「首件檢查」字樣。

3）、巡迴檢查

① 每2小時內對各機位至少巡查一次，抽查數量不少於10件，如對產品質量有懷疑應加嚴檢查。

②結果記錄於《巡機記錄報告》。

4）、工序完成後檢查（略）。

5）、產品檢查的專案及內容

產品檢查的專案及內容見表1

表16）在檢查過程中，如發現品質異常問題，應及時填寫《品質異常處理單》，並按照「糾正措施程式」處理。品質異常處理單見表2。

表2 品質異常處理單

2、質量控制的統計分析方法（方法有多種，這裡只介紹幾種）

（1）、調查表法

調查表也叫統計分析表，將鑄件按名稱、缺陷種類與個數、鑄件數量列表統計。它是整理資料和粗略分析原因的一種工具。統計分析表見表3。

表3 統計分析表

（2）控制圖法

控制圖又稱管理圖，圖1示它是不合格品數的控制圖，又稱pn圖。是每隔

一段時間從工序中抽樣來研究工序是否處於穩定狀態的一種圖形。通常抽查的樣組要多於25組，每組鑄件數要相同且多於100個，每組缺陷鑄件最好在5個之內。

根據圖中各點排列的走向來判斷生產過程是否處於受控狀態。

（3）排列圖法

排列圖又稱主次因素圖。影響產品質量因素很多，而主要因素往往只是少數幾項，排列圖能有效地找出影響鑄件質量的主要因素。只有抓這幾個少數因素，就提供了解決質量問題的捷徑。

例如，某廠調查某一時間鋅合金壓鑄產品主次因素分析圖，如圖2示。一般將累計數在0％～80％左右作為首先要解決的缺陷。

（4）因果分析圖

因果分析圖（又稱魚刺圖或樹枝圖），如圖3示。將引起壓鑄件缺陷原因分為人、機、工藝、材料和環境五個大原因。每個大原因再細化出中原因，中原因又分出小原因。

大原因——工藝、材料、壓鑄機、操作者、環境。

中原因（工藝方面）——澆注系統工藝、金屬液充填方式、壓鑄工藝引數設定（壓射力、壓射速度、充填時間、模具溫度、澆注溫度、開模時間等）等。

小原因（影響模具溫度）——生產速度、壓鑄件尺寸與形狀、模具結構、模具材料、冷卻水道尺寸和位置、冷卻介質流量及種類、脫模劑狀況、其它（室溫等）。

羅列出小原因後，要分析和找出哪些是產生缺陷的主要原因，哪些是次要原因。然後集中力量，針對這些主要原因的問題，在生產中加以解決。

（二）、物流管理

物流是指車間內的材料、壓鑄件、金屬液和其他材料向下一道工序轉移過程。

物流管理要解決以下三個問題：物流路線最短；在製品占有量最小；搬運效率要高。

搞好物流管理要做好六方面工作：①、選擇合適的生產組織形式；②、進行合理車間布置，縮短運輸距離； ③、搞好生產過程分析；④、提高搬運效率；⑤、需要制定合理的在製品定額；⑥、搞好各個生產環節和工序之間的能力平衡。

（三）、環境管理

壓鑄車間的環境保護主要考慮三個方面：一是大氣汙染物，二是水的汙染物，三是高溫和熱輻射。

1、壓鑄車間在工廠總平面布置中的位置

乙個完整的壓鑄生產企業要正常運作應有生產車間、輔助車間、動力設施、倉庫及運輸、行政管理及後勤等。而乙個產品廠則還有機加工車間、裝配車間和其他車間。壓鑄車間在工廠總平面布置中的位置應考慮以下幾點：

a. 壓鑄車間屬熱加工車間，產生煙氣較多，從環境保護考慮，應將壓鑄車間布置在夏季主要風向的下風區，並在離工廠入口較遠地方，也不應當鍛壓、砂型鑄造車間靠在一起。

b. 考慮鑄件的運輸方便，盡可能靠近機械加工車間。

c. 根據本廠生產規模技術水平和發展可能型，宜留又發展餘地。

d. 創造良好工作環境，應充分利用自然通風和自然採光，避免西曬，廠房的縱向天高軸線應與夏季風主導風向成60～90角，以便排出煙氣和有害氣體。

壓鑄車間生產現場管理

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生產車間現場管理

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