【內容提要】32m鐵路t樑因其斷面尺寸小，斷面形狀不利於混凝土的澆築，給混凝土的澆築帶來了很大的難度，如果施工過程中未控制好施工方法，將直接影響到梁體混凝土的質量和梁的外形外觀。為了保證混凝土在3.5小時內順利澆築完成，保證梁體混凝土的質量和外形外觀，必須採用合理的施工工藝，同時因施工技術、條件等影響，還要有合理的外觀修補措施。
混凝土的外觀是混凝土質量的直觀體現，因此搞好混凝土的外觀質量對混凝土工程有其重要意義。
【關鍵詞】 混凝土澆築方法外觀質量修補
梁混凝土的拌制
鐵路t梁混凝土配合比由鐵道部根據現場材料送樣經試驗制定。現場施工時須根據理論配合比制定施工配合比。混凝土拌合裝置精度要滿足規範要求，水泥、水、外加劑、摻合料的稱量偏差不大於±1%，粗、細骨料的稱量偏差不大於±2%（均以質量計）。
1.1注意事項
1.1.1 拌合站的攪拌機自動稱量系統、砂、石、膠凝材料及水的計量、稱量系統，必須經過地方技術監督局標定合格後方可使用。
1.1.2 膠凝材料、水、外加劑稱量裝置每次使用前確認，每週自校一次，其它計量裝置每月自校一次，每年由地方技術監督局標定一次。
1.1.3 混凝土拌制前，應嚴格測定粗細骨料的含水率，一般情況下，含水率每班抽測2次，雨天應隨時抽測，並按測定結果及時調整混凝土施工配合比。
1.1.4 新拌製混凝土前三盤測定坍落度、含氣量、出機溫度、混凝土芯部溫度，生產過程中每五盤測定一次。
1.1.5 混凝土攪拌過程故障中斷超過時，必須將攪拌機內混凝土清除，不得用於梁體施工。
1.2施工工藝
1.2.1 混凝土拌和前對裝置進行試運轉，若有異常情況立即進行檢修，能夠保持正常狀態後方可投入使用。
1.2.2 對砂、碎石隨機抽樣測定含水率。為保證試樣準確性，將砂、碎石取樣位置表面清除，不得在表層進行取樣。
1.2.3 根據測定的含水率對設計配合比進行調整，確定施工配合比，並形成書面記錄。
含水率日常測定採取「烘乾法」進行檢查，天氣突變的情況下採取「酒精燃燒法」進行檢查，確定含水率後計算每盤混凝土拌合用骨料中水的重量，並將這部分水的重量從理論計算的水重量中減掉，並編制施工配合比。
1.2.4 混凝土拌合配料單下發給拌合機當班司機後，由試驗人員監督其對拌合機引數進行修訂，保證拌合機引數與拌合配料單相符，並不定時對資料進行檢查。
1.2.5混凝土拌合採取一次投料法，施工順序如下：
先投入砂，再投入水泥、粉煤灰、礦粉、碎石，乾拌30s，然後加入水和減水劑 ，攪拌120s。
1.2.6 取試拌頭三盤混凝土進行出機檢驗，測定新拌混凝土坍落度、含氣量等效能指標，若不合格分析原因，並對混凝土施工配合比進行狀態修正。
混凝土拌製施工工藝流程圖
2.混凝土的運輸
混凝土入模溫度不超過30℃，不低於10℃，坍落度每小時損失不超過10mm，混凝土含氣量控制在3% - 4%。混凝土運輸過程中必須攪拌，不得出現罐體停轉現象。當環境溫度高於30℃時，採取在混凝土罐上澆水等方式進行降溫處理，減少因環境溫度較高引起的混凝土坍落度損失。
環境溫度低於10℃時，對混凝土罐進行覆蓋保溫，避免混凝土溫度降低較快影響混凝土質量。混凝土運輸過程中禁止加水。混凝土罐車裝料數量需根據環境溫度進行調整，環境溫度高於25℃時，每罐裝料量不得超過3m3；環境溫度高於20℃，低於25℃時，每罐裝料量不得超過6 m3。
混凝土運輸工藝流程圖
3.混凝土澆築
梁體混凝土澆築連續進行、一次成型，並應具有良好的密實度，每片梁澆築總時間不超過3.5小時，無漏振、過振現象。混凝土從梁一端開始澆築，向另一端推進，當澆築至另一端8公尺處，則從另一端開始向回澆築，然後與前期澆築混凝土合攏。
樑端部支座板處要加強振搗，馬蹄直板處混凝土澆築滿後，首先使用附著式振搗器進行振搗，然後將樑端下橫隔板處蓋板開啟，使用振搗棒插入支座鋼筋網區域加強振搗，確保支座板處混凝土振搗密實。
混凝土澆築工藝流程圖
混凝土澆築採取「斜向分段，水平分層」，斜向分段接頭不超過4公尺，水平分層第一層為保證施工需要，厚度控制在40cm，其餘層次分層厚度不超過30cm。
混凝土澆築首先施工底板部分，其次澆築腹板金屬波紋管以下部分，這兩部分使用附著式振動器進行振搗；然後澆築腹板剩餘部分，最後澆築頂板混凝土，均使用插入式振搗棒進行振搗。具體澆築順序見混凝土澆築順序圖：
說明： ① 底板致馬蹄斜角底面。
② 馬蹄斜角底面至馬蹄斜角頂面上10cm。
③ 第二層頂面至跨中部分金屬波紋管上 20cm。
④ 金屬波紋管上20cm至頂板底面倒角下10cm。
⑤ 擋碴牆混凝土澆築。填充倒角部分，並進行初步振搗。
⑥ 頂板除擋碴牆外部分澆築混凝土。
⑦ 頂板振搗後，對⑤中擋碴牆進行振搗，並進行二次補料，補料後再次振搗，並清除多餘混凝土。
混凝土採用附著式振動器與插入式振動器相結合的方式進行振搗，④、⑤、⑥部分混凝土以插入式振搗為主，①、②部分混凝土以附著式振動器為主，③部分混凝土插入式振動器與附著式振動器配合振搗。附著式振動器安裝在馬蹄斜面和斜面上部外側，上下交錯布設，每間隔2m安設乙個。由於兩端馬蹄高度加高，金屬波紋管高度提高，增加兩台附著式振動器加強振搗。
插入式振動器宜快插慢拔，移動距離不超過50cm，且插入下一層混凝土的深度為5～10cm，與側模保持5～10cm的距離。振搗時間以混凝土不再沉落、不出現氣泡、表面出現浮漿為度。振搗時間在實際操作中根據混凝土效能進行控制，防止漏振、欠振或過振現象。
插入式振搗棒使用前對梁體不同斷面頂層波紋管高度進行確認，振搗棒插入深度控制在金屬波紋管上方15cm以上，嚴禁振動棒觸碰金屬波紋管。振搗時還要防止鋼筋、橫向預留孔道金屬波紋管變形、移動及鬆動。
灌築振搗過程中有人看模及時調整預埋件、預埋筋，檢查模板支撐的穩定性和接縫處的密合情況。避免螺栓鬆動造成跑模和變形，有漏漿處及時封堵。
頂板混凝土澆築完成後，首先使用水平靠尺對混凝土面進行找平，將剩餘混凝土清除。然後使用木抹進行初步抹平，待混凝土表面砂漿開始凝固時進行二次收面，清除初步抹平留下的抹印、劃痕等影響梁體外觀質量的印記。
混凝土初次抹平時，要邊抹平，邊覆蓋，減少表面水分蒸發，覆蓋使用單層土工布，覆蓋時使用拉桿作為支撐，使土工布不與混凝土表面接觸。二次收面時，堅持「揭起一塊抹一塊，抹完一塊蓋一塊」的原則，保證混凝土表面始終處於被覆蓋狀態。
梁修補措施
4.1施工中發現的問題
4.1.1梁腹側表面、t梁端頭錨固截面有蜂窩、麻麵現象，馬蹄上口斜面氣泡較大。
4.1.2梁端頭第二道橫隔板下耳板附近、腹板變厚處、馬蹄上口斜面有「狗洞」。
4.1.3馬蹄根部、側模拼縫、堵頭模板兩側處跑漿較多，有「爛邊」、「爛根」現象。
4.1.4梁腹表面有明顯的層印。
4.1.5模板拼縫處有「錯台」，個別梁有「跑模」現象。
4.1.6t梁張拉起拱後，梁兩頭馬蹄底部缺稜掉角。
4.1.7t梁翼板頂面板收縮裂縫較多。
4.1.8腹板表面、翼板下表面有「白斑」和「黑斑」，混凝土表面花臉，顏色不一。
4.1.9橋面連續預埋鋼板下砼不密實。
4.2原因分析、預防措施、修補方法
4.1.1 麻麵
麻麵是指混凝土表面上呈現出無數綠豆般大小的不規則小凹點。直徑通常不大於5mm。
4.1.1.1 原因分析
a、馬蹄上口斜面排氣困難，錨固截面錨下鋼筋密集，受預應力管道位限制振搗困難，混凝土振搗不足，氣泡未完全排出，部分氣泡殘留在混凝土與模板之間。
b、新拌混凝土澆注入模後，停留時間過長，振搗時已有部分凝固。
c、用小料水平分層澆注完馬蹄後，澆注腹板時誤開平板振搗器，上部灰漿順模板表面流到下層塌落度損失比較大混凝土表面，拆模後出現若斷若續的「眼淚」。
d、澆注前沒有在模板上撒水濕潤，或濕潤不足，混凝土的水分被模板吸去或模板拼縫漏漿，靠近拼縫的構件表面漿少。
e、模板表面未清理乾淨，附有水泥漿渣等雜物。
4.1.1.2 預防措施
a、振搗遵循緊插慢拔原則，振動棒插入到拔出時間控制在20s為佳，插入下層5-10cm，振搗至砼表面平坦泛漿、不冒氣泡、不顯著下沉為止；馬蹄上口斜面宜作為砼分層控制高度，以利排氣；插振搗棒確有困難時，採用附著式振搗器或人工插搗的方法振實。
b 、新拌砼必須按水泥或外加劑的性質，在初凝前振搗。
c 、t梁馬蹄以下主要依靠附著式振搗器振搗，腹板上部、翼板砼主要依靠插入式振搗器振搗，盡量避免澆注上部砼時，啟動附著式振搗器，導致下部即將結硬的砼表面出現麻麵。
d、澆注砼時，無論那種模型，均需撒水濕潤。但不得積水；澆注前檢查模板拼縫，對可能漏漿的縫，設法封堵。
e、模板表面清理乾淨，脫模劑應塗刷均勻。
4.1.1.3 修補方法
砼表面的麻點，對結構無大影響，通常不做處理，如需處理，方法如下：
a、用稀草酸溶液將該處脫模劑油點或汙點用毛刷洗淨，於修補前用水濕透。
b、修補用的水泥品種必須與原砼一致，砂子為細紗，粒徑最大不宜超過1ｍｍ。
b、水泥砂漿的配比為1：2或1：2.5，由於數量不多，可用人工在小桶中拌勻，隨拌隨用。必要時摻拌白水泥調色。
d、按照漆工刮膩子的方法，將砂漿用刮刀大力壓入麻點，隨即刮平。
e、修補完成後，用草簾或草蓆進行保濕養護。
4.1.2 蜂窩
蜂窩是指砼表面無水泥漿，骨料間有空隙存在，形成數量或多或少的窟窿，大小如蜂窩，形狀不規則，露出石子深度大於5mm，深度不漏主筋，可能漏箍筋。
4.1.2.1原因分析
a、模板漏漿，加上振搗過度，跑漿嚴重。
b、砼塌落度偏小，加上激振力不足或漏振
c、砼澆注方法不當，沒有採用帶漿法下料和趕漿法振搗。
d、砼攪拌與振搗不足，使砼不均勻，不密實，造成區域性砂漿過少。
4.1.2.2預防措施
a、澆注前必須檢查和嵌填模板拼縫，並澆水濕潤；澆注過程中有專人檢查模板質量情況，並嚴格控制每次振搗時限。
b、振搗工具的效能必須與砼的工作度相適應；一名振搗手跟著灰鬥粗振，另一名振搗手隨後細振，按規定的振搗間距精心振搗，尤其加強模板邊角和結合部位的振搗。
c、嚴格執行帶漿下料和趕漿法振搗，注意砼振實的五點表現。
d、砼拌制時間應足夠；分層厚度不得超過規範規定，防止振搗不到。
4.1.2.3修補方法
小蜂窩可按麻麵方法修補，大蜂窩採用如下方法修補。
a、將蜂窩軟弱部分鑿去，用高壓水及鋼絲刷將結合面沖洗乾淨。
b、修補用的水泥品種必須與原砼一致，砂子用中粗砂。
c、水泥砂漿的配比為1：2到1：3，並攪拌均勻，有防水要求時，在水泥漿中摻入水泥用量1%-3%的氯化鐵防水劑，起到促凝和提高防水效能的目的。
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