目錄1.適用範圍 1
2.作業準備 2
3.技術要求 2
4 施工程式與工藝流程 2
5.施工要求 4
6.勞動組織 16
7.材料要求 16
8.機械裝置配備 18
9.質量控制及檢驗 19
10.安全及環保要求 21
隧道襯砌施工作業指導書
1.適用範圍
本作業指導書適用於新建西成客專站前-2標
六、七工區管段內的隧道二次襯砌的施工作業，包括襯砌模板、鋼筋、混凝土、仰拱及仰拱填充作業。
2.作業準備
2.1內業技術準備
在二次襯砌施工前，組織技術人員認真閱讀施工技術規範，複核施工圖紙，編寫專項施工技術方案，制定施工安全保證措施，提出應急預案。組織現場施工人員召開技術交底會，使施工人員了解施工技術要求，掌握施工控制重點，以確保施工質量及安全。
2.2外業技術準備
組織技術力量對設計院所交的所有導線點和水準點進行導線和水準複測，且複測結果已報監理工程師複核無誤。
隧道中線的放樣，檢查隧道斷面尺寸，確保二襯砼的厚度及隧道淨空滿足設計要求。
檢查盲溝、土工布及防水板的鋪設是否符合設計及規範要求。
3.技術要求
3.1二次襯砌混凝土施工要符合《鐵路混凝土工程施工質量驗收標準》（tb10424-2010）及《高速鐵路隧道工程施工質量驗收標準》（tb10753-2010）的有關規定。
3.2二次襯砌施工根據具體情況，適當增加二次襯砌的外放值，以免侵限。混凝土生產採用具有自動計量裝置的拌和站、拌和運輸車、混凝土輸送幫浦、插入式與附著式組織振搗的機械化作業線。
4 施工程式與工藝流程
4.1施工程式
隧道襯砌要遵循「仰拱超前、牆拱整體襯砌」的原則，初期支護完成後，為有效地控制其變形，仰拱盡量緊跟開挖面施工，仰拱填充採用棧橋平台以解決洞內運輸問題，並進行全幅一次性施工。仰拱施作完成後，利用多功能作業平台人工鋪設土工布及防水板，綁紮鋼筋後，採用液壓整體式襯砌台車進行二次襯砌施工，採用拱牆一次性整體灌注施工。混凝土在洞外採用拌和站集中拌和，混凝土攪拌運輸車運至洞內，混凝土輸送幫浦幫浦送入模。
4.2襯砌施工工藝流程
圖1 襯砌施工工藝流程圖
4.3仰拱、仰拱填充施工工藝
4.3.1施工前於隧道邊牆每隔5公尺施放測量控制點，作為仰拱開挖及混凝土施工控制點。
為不影響機械車輛通行，仰拱、仰拱填充利用棧橋平台進行混凝土施工。混凝土在洞外採用拌和站集中拌和，混凝土攪拌運輸車運至洞內進行澆築。施工工藝流程見圖1。
4.3.2仰拱、仰拱填充施工注意事項
⑴仰拱及時施作，封閉成環，宜超前拱牆模注襯砌，其超前距離宜保持3倍以上襯砌迴圈作業長度。
⑵施工前清除隧底虛碴、積水、淤泥和雜物，超挖部分應採用同級混凝土回填。
⑶仰拱砼應整體澆築一次成型，不得分部澆築，仰拱填充砼在仰拱砼終凝後澆築，仰拱（含填充）砼和底板砼強度達到5mpa後允許行人通過，達到設計強度的100%後允許車輛通行。
⑷仰拱、仰拱填充施工前須將上迴圈混凝土仰拱接頭鑿毛處理，並按設計要求設定止水帶。
⑸根據設計要求，施工縫處鋼筋斷開，並要注意與拱牆襯砌施工縫處於同一豎直面上。
5.施工要求
拱牆二次襯砌採用全斷面整體鋼模襯砌台車、混凝土攪拌運輸車運輸、幫浦送砼灌注，插入式與附著式振搗器振搗密實，擋頭模採用木模。混凝土澆築要左右分層對稱進行，防止鋼模台車偏移。
5.1施工準備
⑴ 二次襯砌施作應符合以下要求：
①二次襯砌施作一般情況下應在圍岩和初期支護變形基本穩定後進行，變形基本穩定應符合：隧道周邊變形速率明顯下降並趨於緩和；或水平收斂（拱腳附近7d平均值）小於0.2mm/d，拱頂下沉速度小於0.
15mm/d；或施作二次襯砌前的累積位移值，已達到極限相對位移值的80%以上；或初期支護表面裂隙（觀察）不再繼續發展。
②在高地應力軟弱圍岩、膨脹巖等可能產生大變形，，且變形長期不能趨於穩定的不良地質隧道，可提前施作二次襯砌，以改善施工階段結構的受力狀態，此時二次襯砌結構有足夠的強度和剛度。
⑵進行二次襯砌的作業區段的初期支護、防水層、環縱向排水管等均已驗收合格；防水層表面粉塵應清除並灑水濕潤。
⑶測量工程師和隧道工程師共同進行中線、高程測量放樣。隧道中線、標高、斷面尺寸和淨空大小均須符合設計要求。
⑷ 起動襯砌台車液壓系統，根據測量資料使鋼模定位，保證鋼模襯砌台車中線與隧道中線一致，拱牆模板成型後固定，測量複核無誤。
⑸根據中線和標高鋪設襯砌台車軌道，要求使用標準枕木和魚尾板；軌距與台車輪距一致，左右軌面高差＜10mm。起動電動機使襯砌台車就位。塗刷脫模劑。
⑹仰拱上的填充層或鋪底調平層已施工完畢；施工縫已按規範處理合格，裝設鋼製或木製擋頭模板，按設計要求裝設橡膠止水帶，並自檢防水系統設定情況。基礎部位的虛碴及積水必須清理乾淨。
⑺整體模板襯砌台車、拌和站、輸送幫浦、運輸車、搗固機械等處於正常運轉狀態，計量準確，裝置能力滿足隧道二次襯砌混凝土施工需要。
⑻二次襯砌作業區段的照明、供電、供水、排水系統滿足襯砌正常施工要求，隧道內通風條件良好。
⑼各種預埋件(槽道、接地端子等）位置符合設計要求。二次襯砌施工前仔細核對預埋件型別、數量以及安裝里程和安裝方法，並對不同專業型別預埋件出現相互矛盾的現象及時請設計院澄清，確保預埋件不遺漏、安裝質量符合設計要求，從而為後續工程施工創造良好條件。
5.2 襯砌模板
模板襯砌台車必須按照隧道內淨空尺寸進行設計與製造，鋼結構及鋼模必須具有足夠的強度、剛度和穩定性。襯砌台車經施工單位會同監理單位驗收合格後方可投入使用。模板台車長度宜為9～12m，工點設計應根據沉降縫、預留洞室和預埋管線位置綜合確定。
模板台車側壁作業窗宜分層布置，層高不宜大於1.5m，每層宜設定4～5個視窗，其淨空不宜小於45cm×45cm。拱頂部位間隔5m預留注漿孔。
模板安裝必須穩固牢靠，接縫嚴密，不得漏漿。模板台車的走行軌ⅰ、ⅱ級圍岩段，宜設在底板墊層（10cm厚的c25鋼筋混凝土）面上，ⅲ～ⅳ級圍岩段，宜鋪設在填充混凝土面上。
模板表面要光滑，與混凝土的接觸面必須清理乾淨並塗刷隔離劑。
模板的安裝允許偏差和檢驗方法見表1。
表1 模板安裝允許偏差和檢驗方法
5.3襯砌鋼筋
鋼筋加工彎制前應調直，並將表面油漬、水泥漿和浮皮鐵鏽等均應清除乾淨；加工後的鋼筋表面不應有削弱鋼筋截面的傷痕；利用冷拉方法矯直伸長率：ⅰ級鋼筋不得超過2％，ⅱ級鋼筋不得超過1％。
⑴鋼筋的加工應符合設計要求，其允許偏差和檢驗方法符合表2規定。
表2 鋼筋加工允許偏差和檢驗方法
檢驗數量：按鋼筋編號各抽檢10%，並各不少於3件。
⑵鋼筋安裝及保護層厚度允許偏差和檢驗方法應符合表3規定。
表3 鋼筋安裝及保護層厚度允許偏差（mm）和檢驗方法
檢驗數量：全部檢查。
⑶鋼筋接頭應設定在承受應力較小處，並應分散布置。配製在「同一截面」內受力鋼筋接頭的截面面積，佔受力鋼筋總截面面積的百分率，應符合設計要求。當設計未提出要求時，應符合下列規定：
①焊（連）接接頭在受彎構件的受拉區不得大於50％，軸心受拉構件不得大於25％；
②機械連線接頭不應大於50%，軸心受拉構件不得大於25%。
③在構件的受拉區，綁紮接頭不得大於25％，在受壓區不得大於50％；
④鋼筋接頭應避開鋼筋的彎曲處，距離彎曲點的距離不得小於鋼筋直徑的10倍。
⑤在同一根鋼筋上應少設接頭。「同一連線區段」內，同一根鋼筋上不得超過乙個接頭。
5.4幫浦送混凝土配合比設計
⑴幫浦送混凝土配合比，除必須滿足混凝土設計強度和耐久性的要求外，尚應使混凝土滿足可幫浦性要求。混凝土的可幫浦性，可用壓力泌水試驗結合施工經驗進行控制。一般10s的相對壓力泌水率s10不宜超過40%。
⑵幫浦送混凝土的水膠比宜為0.38～0.50。水膠比過小，和易性差，流動阻力大，容易引發堵塞；水膠比過大，容易產生離析，影響幫浦送性能。
⑶幫浦送混凝土的砂率宜為38%～45%。砂率過大，砼流動性差，幫浦送性能差，砂率過小，容易影響砼粘聚性、保水性，容易脫水，造成堵塞。
⑷採用高效減水劑時，幫浦送混凝土的坍落度宜控制在150～180mm範圍之內。
⑸幫浦送混凝土的最小水泥用量（含摻合料）不宜小於300kg/m3，水泥用量過小，影響管壁潤滑膜的形成及質量。
5.5砼攪拌
⑴混凝土各種原材料的質量應符合配合比設計要求，並應根據原材料情況的變化及時調整配合比。一般情況下每班抽測2次，雨天應隨時抽測。
嚴格按照經批准的施工配合比準確稱量混凝土原材料，其最大允許偏差應符合下列規定（按重量計）：膠凝材料（水泥、礦物摻合料）為±1%；外加劑±1%，粗細骨料為±2%，拌合用水為±1%。
⑵混凝土原材料計量後，宜先向攪拌機投放細骨料、水泥和礦物摻和料，攪拌均勻後加水並將其攪拌成砂漿，再向攪拌機投入粗骨料，充分攪拌後再投入外加劑，並攪拌均勻。
⑶水泥、砂、石儲備要滿足砼不間斷施工需要。
⑷幫浦送混凝土攪拌的最短時間，不應小於3.0min。
⑸每種配合比的幫浦送混凝土全部拌製完畢後，應將混凝土攪拌裝置清洗乾淨，併排盡積水。
5.6砼運輸
⑴砼在運輸中應保持其勻質性，做到不分層、不離析、不漏漿。運到灌注點時，要滿足坍落度的要求。
隧道襯砌作業指導書
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