生產出的合格元件在放置一端時間後，元件的邊緣出現了氣泡，具體解決方法如下：
①在真空預壓生產完畢後，待元件冷卻下來，就要將元件進行高壓釜固化處理，預壓元件在現場放置時間不得超過24小時，否則也會造成氣泡回返現象的發生。
②在層壓後元件邊緣塗抹二丁酯化學試劑：元件在進入高壓釜之前在元件四周的pvb膠片上塗抹二丁酯後，讓二丁酯加速融化pvb，對於氣泡的控制可以起到一定的作用。
2.2.3高壓釜固化後元件氣泡未趕出
真空預壓階段的溫度高，時間長，導致元件氣泡的產生，需要調節真空預壓的溫度及時間；高壓釜固化階段，沒有對氣泡進行上夾處理，需要對氣泡處做上夾處理；元件邊緣膠片過薄，導致氣泡處膠量稀少，需要增加一層pvb膠片。
2.3元件邊緣空膠方面
元件邊緣的膠量稀少，需要在合片過程中再增加一層pvb膠片；真空預壓階段元件封邊效果不好，需要控制好真空預壓階段的層壓引數；高壓釜固化階段上夾力度過大導致，需要高壓釜固化階段上夾力度的控制，上勁後輕轉半圈。
2.4電池串位置移動方面
①元件在高溫封裝時，pvb受熱後流動，對電池串進行衝擊引起電池移位，在元件的敷設過程中需要在電池串與串直接、電池片與片之間，增設pvb條、塊，這樣在pvb受熱融化過程中，才能達到內部應力的平衡；
②層壓機壓力過大，調整層壓數，同時調整元件的層壓方式，根據層壓機充氣孔的方向層壓元件，進入層壓機內部之前在元件兩側墊緩衝帶，以減少由於層壓機的壓力造成的電池串位置的移動。
2.5出高壓釜之後出現的碎片方面
下面通過乙個實驗進行分析：規格為1484×1495的全玻元件，入釜共4塊元件，元件出釜後出現電池片碎片，位置在電池中間兩根焊帶中間處，並且是1#2#3#元件上都出現了此種現象，最底層的4#元件沒有出現這種情況。
2.5.1分析原因如下：
①電池片、片源存在內部缺陷現象。
②元件板塊面積大。由於元件面積為1484×1495，而入料車的橫截面的長度為850mm。因此，在放到車上後，元件邊部露出的元件面積較大，較多。
在高壓釜的壓力衝擊下來的時候，元件邊部的電池受力大，片內的氣泡內的空氣將電池積壓破碎。
③高壓釜裝置的生產引數：壓力大。由於此元件整體面積大，放在車上後四邊均處於懸空狀態，因此在壓力加大時，造成破裂現象。
④元件車在釜內位置：電池片碎裂元件的車位置正好在壓力進氣口的下方，因此，此處的壓力最大，很可能導致碎片的產生。
⑤高壓釜公升溫迅速，由於釜體公升溫速度快，元件內部的pvb膠膜還未完全融化，壓力已經給出，電池上的pvb膠片的氣泡未被趕出而直接壓擠在電池上，從而導致碎片現象的發生。
2.5.2元件第二次入釜時，進行了一下方面的改進工作：
在進料車的最上方放置一塊大面積元件，將下方的元件擋住，從而延緩壓力直接壓在元件上；進料車進料後，避免放在進氣口的下方；調整裝置引數，將壓力降低；在元件四周均勻的上上夾子，上夾子的過程中注意力度，帶上後輕轉半圈。對縮邊氣泡的地方注意力度和夾子數量，縮邊的地方全部上夾子，乙個挨乙個的上。經過上面的改進工作，元件出釜後沒有碎片產生。
3、結論
以上介紹簡單的論述了一些生產當中遇到的常規質量問題和一些解決方法，但是找出這些質量問題的關鍵是一步一步的考慮、整理和排查，這樣才能最大限度的減少問題元件的發生，提高產品質量。
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