k145+705後安溝大橋左幅
20公尺預應力砼箱梁
（施工組織設計）
中鐵十七局集團第一工程****
銅黃高速公路21合同段專案經理部
2023年8月1日
目錄一、工程概況
二、管理人員及勞動力安排
三、機械裝置配備
四、施工進度順序安排及計畫
五、施工準備、施工方法及工藝
六、確保工程質量的措施
七、安全目標、安全保證體系及措施
八、施工中採取的主要環境保護和水土保持措施
九、 確保工期的措施
k145+705後安溝大橋左幅
20公尺預應力砼箱梁施工組織設計
一、 工程概況
k145+705後安溝大橋橋左幅為路線跨越後安溝所設的一座大橋，平面線形位於半徑r=1000公尺ls=200公尺的平曲線上，該橋上部結構為5x20公尺，裝配式預應力混凝土連續箱梁，2、3孔一聯，全橋共2聯；下部為柱式墩，橋梁橋墩採用輻射狀布設，在橋台處背牆前緣線與梁端線平行布設。橋梁起點樁號為k145+645，終點樁號為k145+705，最大橋高10公尺。
橋梁每孔5片小箱梁（單幅），樑高1.2公尺，主梁間距3.3375公尺，中梁預製寬度2.
4公尺（邊梁2.85公尺），翼板間留有0.938公尺現澆濕接縫，主梁腹板厚0.
18～0.25公尺，底板厚0.18～0.
25公尺，頂板厚0.18公尺。鋼束採用高強低鬆弛鋼絞線，符合標準《預應力混凝土用鋼絞線》（gb/t 5224-2003）,公稱直徑為:
φs15.2mm,抗拉強度標準值為1860mpa，彈性模量1.95×105mpa,張拉控制應力為：
σcom=0.75fpk=1395mpa.
二、管理人員及勞動力安排
進場管理人員情況見表1。
表1 管理人員情況表
預製場施工期間平均上場人數為40人，高峰期上場人數為50人。
三、機械裝置配備
箱梁預製及安裝主要裝置配備情況見表2。
表2 主要機械裝置配備表
四、施工進度順序安排及計畫
k145+705後安溝大橋左幅預製箱梁25片,根據工期要求，擬於2023年8月1日開工，於2023年9月20日完工。箱梁的預製及安裝施工進度安排見表3、附圖1。
表3 k145+705後安溝大橋左幅箱梁施工進度順序及計畫
五、施工準備、施工方法及工藝
5.1施工準備
5.1.1預製場大臨設施
制梁場位於線路左側，主要由生活區、拌合站、材料存放場、鋼筋加工場、預製區和存梁區組成，建設前首先進行全面場地硬化，硬化時從左向右、從小里程往大里程設定0.5%的排水坡，料場、便道等受荷載較大的區域硬化厚度不小於20cm，其他部分硬化厚度不小於10cm。梁場制梁台座中間及兩側、生活區前面均布置一道排水溝。
具體布置見附圖2。
預製場搭設相應的供水管道（接預製場邊緣河道）供水。
施工用電：設定的一台630kva變壓器供拌和樓、梁板預製使用，同時配備250kw發電機1台以滿足施工需要。
5.2箱梁預製施工工藝
根據以往類似工程的施工經驗，結合本制梁場工裝裝置、機械裝置等計畫配備情況，箱梁預製工藝流程設計為：清理底模並塗脫膜劑→安裝梁體底、腹板鋼筋→點焊預應力束定位鋼筋→安裝波紋管並穿好朔料管→立側模→安裝內模→安裝頂板鋼筋→澆築梁體底板混凝土→澆築腹板砼→澆築頂板砼→拆模養生待強→預應力張拉→孔道壓漿→移運存梁。
5.2.1模板製作與安裝
底模採用砼基礎上用角鋼包邊，頂面採用6mm厚鋼板鋪設，側模採用6mm厚鋼板及型鋼製作，保證幾何尺寸準確，表面平整光滑，形狀準確、不漏漿，有足夠的剛度，各接縫嚴密不漏漿，且便於折裝。共製作中、邊梁用模板外模3套、內模2套。
模板的製作、拼裝
模板的製作由專業模板廠製作，箱梁內、外模板採用型鋼製作成模架的分段組裝式鋼模。
面板採用6mm鋼板製作，一塊箱梁模板的面板應儘量減少焊接接縫。面板水平加勁採用槽鋼橫豎加勁。加勁與面板之間採用間斷焊縫，每段焊縫長度為5cm，焊縫厚度不小於6mm。
面板採用刨光處理。
砼側壓力通過面板傳遞至水平加勁，水平加勁外設豎向桁片作為主受力，並通過拉桿固定。豎向桁片弦杆為[12a，斜桿及水平桿為[10。為確保箱梁外觀質量，拉桿設定位置為頂口及底口兩道。
加工成型後模板允許誤差：面板平整度≤1.0mm，斷面尺寸誤差≤2.0mm。
模板安裝：
在檢查鋼筋和鋼束並確認無誤後，先立端模，然後依次拼接側模板。
模板安裝前應塗脫模劑，外露面砼模板的脫模劑應當使用同一種品種，不得使用易粘在砼上或使砼變色的油料。
未使用過的模板，如表面生鏽，則應用機油除鏽，然後用抹布把模板上的鏽擦去，如一次除鏽未盡時，可重複操作，直到除清鏽為止。模板除鏽完後，再塗上脫模劑。
已使用過的模板，當模板拆除時，應及時剷除模板表面的砼。
側模就位後穿上、下拉桿，使其固定，檢查各接縫的止漿件是否完好。在澆築砼過程中對模板要有專人守護，如發現跑模超過允許偏差時，應及時採取措施補救。
內模安裝:首先在場地上將內模進行分段拼裝，再用龍門吊將其吊入已扎好的底腹板箱梁鋼筋骨架內，人工配合安裝就位。
模板的位置允許偏應滿足表4要求。
表4 模板的位置允許偏差
拆模時間
拆除時間視氣溫而定，一般為澆築砼後6～12小時。
5.2.2鋼筋製作與安裝
鋼筋加工製作採取集中在鋼筋棚內完成，現場台座上綁紮成型的施工方法，施工過程中鋼筋必須嚴格按圖紙和規範要求下料，然後按批次、規格、型號轉運至現場台座上綁紮成型。
鋼筋製作前，將鋼筋表面的油漬、漆皮、鱗鏽等清除乾淨。用ⅰ級鋼筋製作的箍筋，其末端應做彎鉤，彎鉤的彎曲直徑應大於受力主筋的直徑，且不小於箍筋直徑的2.5倍。
彎鉤平直部份的長度，一般結構不宜小於箍筋直徑的5倍，有抗震要求的結構，不應小於箍筋直徑的10倍。軸心受拉和小偏心受拉桿件中的鋼筋接頭，不宜綁接。
普通混凝土中直徑大於25mm的鋼筋，宜採用焊接。鋼筋焊接前，必須根據施工條件進行試焊，合格後方可正式施焊。焊工必須持證考試合格證上崗。
鋼筋接頭採用搭接電弧焊時，兩鋼筋搭接端應預先折向一側，使兩接合鋼筋軸線一致。接頭雙面焊縫的長度不應小於5d,單面焊縫的長度不應小於10d。凡施焊的各種鋼筋、鋼板均應有材質證明書或試驗報告單。
焊條、焊劑應有合格證，各種焊接材料的效能應符合現行《鋼筋焊接及驗收規程》（jgj 180）的規定。各種焊接材料應分類存放和妥善管理，並應採取防止腐蝕、受潮變質的措施。
受力鋼筋焊接或綁紮接頭應設定在內力較小處，並錯開布置，對於綁紮接頭，兩接頭間距不小於1.3倍搭接長度。對於焊接接頭，在接頭長度區段內，同一根鋼筋不得有兩個接頭，配置在接頭長度區段內的受力鋼筋，其接頭的截面面積佔總截面面積的百分率應符合表5中的規定。
對於綁紮接頭，其接頭的截面面積佔總截面面積的百分率，亦應符合表5中的規定。電弧焊和綁紮接頭與鋼筋彎曲處的距離不應小於10倍鋼筋直徑，也不宜位於構件的最大彎矩處。
受拉區內ⅰ級鋼筋綁紮接頭的末端應做彎鉤，hrb335鋼筋的綁紮接頭末端可不做彎鉤。直徑等於和小於12mm的受壓ⅰ級鋼筋的末端，可不做彎鉤，但搭接長度不應小於鋼筋直徑的30倍。鋼筋搭接處，應在中心和兩端用鐵絲紮牢。
表5 接頭長度區段內受力鋼筋接頭面積的最大百分率
注：①焊接接頭長度內是指35d(d為鋼筋直徑)長度範圍內，但不得小於500mm。
綁紮接頭長度區段是指1.3倍搭接長度；
②在同一根鋼筋上應盡量少設接頭；
③裝配式構件連線處的受力鋼筋焊接接頭可不受此限制；
④綁紮接頭中鋼筋的橫向淨距不應小於鋼筋直徑且不應小於25mm；
鋼筋骨架現場裝配的順序：安裝底板鋼筋，在底模上準確標出各段鋼筋的定位線，分段安裝腹板鋼筋，最後安裝面板鋼筋。鋼筋骨架綁紮採用鉛絲呈梅花狀綁紮結實、牢固。
骨架安裝時應注意下列事項：
安裝時按設計圖紙放大樣，放樣時應考慮焊接變形；
安裝前，對有焊接接頭的鋼筋應檢查每根接頭的焊接的質量。
a.在鋼筋綁紮過程中及時設定預應力管道，箱梁束道制孔均採用預埋波紋管制孔，施工中預應力管道的縱、橫向座標通過測量放樣進行控制，同時預應力管道設定牢固的定位鋼筋，定位鋼筋為「井」字網眼，從而保證預應力管道位置準確，砼澆築過程中不發生移動。鋼筋骨架綁紮成型後，將波紋管沿梁長度方向順序穿入各定位鋼筋的「井」字網眼，然後在波紋管各接頭處安裝好接頭管，防止漏漿。
安裝前還要認真檢查與校準各個「井」字網眼的位置，直至允許誤差符合技術規範和評定標準要求為止。為確保鋼筋保護層的厚度，採取在鋼筋上設定墊塊。墊塊應與鋼筋紮緊，並互相錯開。
非焊接鋼筋骨架的多層鋼筋之間，應用短鋼筋支墊，保證位置準確。
b.所用鋼筋必須符合國家標準gb1499的規定，應具有出廠質量證明書，並按規定的頻率進行抽檢。禁止在施工中使用未以經試驗或不合格的鋼筋。
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