該專案為新建2臺乙二醇5000立方油罐預製和安裝工作，在預製過程中，防變形是製作安裝過程中的重要工作，同時，該專案時間緊，對安裝工作造成了很大的難度，為了加快施工的進度，有效保證該專案保質保量的順利完成，特制訂此施工組織設計。
1）《立式圓筒形鋼製焊接油罐施工及驗收規範》gb50128-2005
2）《立式圓筒形鋼製焊接油罐設計規範》gb50341-2003
3）《石油化工立式圓筒形鋼製焊接儲罐設計規範》sh3046-1992
4）《鋼製化工容器結構設計規定》hg/t-20583-2011
5）《壓力容器焊接規程》nb/t47015-2011
6）《碳素結構剛和低合金結構鋼熱軋厚鋼板和鋼帶》gb/t3274-2007
7)《現場裝置、工業管道焊接工程及驗收規範》gb50236-2011
8) 《工業金屬管道工程施工及驗收規範》gb50235-2010
9) 業主提供的的油罐工程施工圖
新建2臺乙二醇5000立方儲罐預製和安裝工作，整體容積為5000立方公尺。依據施工圖紙，該油罐所用鋼板的技術條件應符合《碳素結構剛和低合金結構鋼熱軋厚鋼板和鋼帶》gb/t3274-2007。罐壁分為10帶，具體厚度規格如下：
h1:16;h2:15;h3:
13;h4:12;h5:10;h6:
10;h7:8;h8:8;h9:
6;h10:6，底板採用δ8的q235-b碳素鋼板，頂板採用δ6的q235-b碳素鋼板。本罐體公稱直徑20公尺，總高度約20公尺，每台總重約145噸，其中每台罐體總重138.
756噸（含盤梯）。
根據本工程施工的特點，所有儲罐均採用電動倒鏈倒裝法施工。焊接採用j427焊條手工電弧焊。
施工準備→罐底、罐頂、罐壁預製→罐底板防腐→基礎驗收→罐底鋪設→弓形邊緣板外緣300mm及中幅板焊接→罐底無損檢測、真空試漏→頂圈罐壁板組焊→包邊角鋼組焊→設定中心傘架→頂板安裝焊接→罐頂勞動保護及罐頂附件安裝→背槓、視窗處倒裝立柱及電動倒鏈安裝→上數第二圈壁板安裝、縱縫焊接→頂圈壁板提公升→組對、焊接頂圈與第二圈壁板環縫→組對、焊接上數第三圈壁板→提公升第二圈壁板→組對、焊接第
二、三圈壁板之間的環縫→組對、焊接第四圈壁板→……→組對、焊接底圈壁板→倒裝吊具拆除→組焊大角縫→組焊收縮縫→底圈罐壁開孔、配件、附件安裝→封孔→充水試驗、沉降觀測→放水清掃→防腐、保溫→竣工驗收。
說明：立柱數量計算公式， n=（罐總重量－罐底板重量－最下層罐壁板重量+罐頂平台及附件重量）×動載風載係數／10
動載風載係數取值為1.25，電動倒鏈型號選用10t級。
n=（138.756-22.482-14.058+2.2）×1.25/10=13
單台5000m3 油罐設定電動倒鏈設定電動倒鏈18~20個。
4.3.1 材料準備及驗收
本工程由施工方提供材料材料，工程中所用材料的質量合格與否是決定工程***壞的關鍵，也是交工驗收的主要內容之一。所以，材料驗收是施工生產不可缺少的乙個重要步驟。材料驗收及管理主要包括以下幾項內容：
a 資料檢查
油罐所選用的材料(鋼板、鋼管及其它型鋼)、附件、裝置等應具有相應的質量合格證明書。當無質量證明書或對質量證明書有疑問時，應進行複驗，合格後方可使用。
b 外觀檢查
對油罐所用的鋼板，嚴格按照技術檔案gb3274標準規定的相應要求進行驗收，逐張進行外觀檢查，其表面質量、表面鏽蝕減薄量，劃痕深度等應符合下表規定:
鋼板厚度允許偏差
c焊接材料驗收
焊接材料應具有質量證明書，焊條質量證明書應包括熔敷金屬的化學成分和機械效能，低氫型焊條還應包括熔敷金屬的擴散氫含量。
4.3.2 技術準備
a 認真做好設計交底和圖紙會審工作；
b 熟悉圖紙和資料，編制切實可行的施工方案；
c 將各台罐的罐頂排版下料圖、罐壁排版圖、罐底排版圖、吊裝立柱、傘架圖、胎具圖等根據施工圖紙和規範要求計算、出圖裝訂成冊隨施工方案下發給各施工隊；
d 詳細向施工班組進行技術交底。
4.3.3 現場準備
a 修信道路，平整施工現場，選定材料、構件存放場地；
b 接通水源、電源，按平面布置圖放置焊接電焊機房及工具、休息室；
在施工生產中，對罐體的許多構件和材料安裝前必須進行預製加工，如罐底邊緣板成型、罐壁板坡口及圓弧度加工以及各種弧型構件(加強圈、包邊角鋼等)。有些構件為了成型規範、減少高空作業、提高工效、保證工程質量也需要在專用平台上進行預製加工，如排水管、勞動平台等。罐體預製在公司界山加工廠內進行。
在預製、組裝及檢驗過程中所使用的樣板應符合下列規定：油罐壁板的弧形樣板的弦長不得小於1.5m，油罐頂板的弧形樣板的弦長不得小於2m，直線樣板的長度不得小於1m，測量焊縫角變形的弧形樣板弦長不得小於1m。
罐底邊緣板的預製切割採用手工或半自動等離子切割，罐壁板的預製切割採用等離子切割。罐頂板和罐底邊緣板的圓弧板，可採用等離子切割加工，罐頂板直線段採用半自等離子割機切割。鋼板邊緣加工面應平滑，不得有夾渣、分層、裂紋及熔渣等缺陷,火焰切割坡口產生的表面硬化層應磨除。
壁板焊接接頭的坡口的型式及尺寸應符合設計圖紙要求。所有預製構件在保管、運輸及現場堆放時應採取有效措施防止變形、損傷和鏽蝕。
4.4.1 底板預製
按罐底排板圖，確定每張板的幾何尺寸，切割加工後的每張底板都應做好標識，並複檢幾何尺寸、做好自檢記錄。預製弓形邊緣板及不規則板，鋼板切割採用半自動切割機切割和手工切割相結合的切割方法。預製好的罐底板應做好標識，然後進行防腐。
a罐底板的預製主要工序為：準備工作→材料驗收→劃線→複驗→切割→打磨→下一道工序。
b 底板預製應符合下列規定:
弓型邊緣板允許偏差
弓型邊緣板測量部位
4.4.2罐頂預製
油罐罐頂的預製嚴格按罐頂排版圖進行分塊預製。頂板加強筋應進行成型加工,加強筋應用成型樣板檢查,間隙需小於2㎜;加強筋與頂板組焊時,應採取防變形措施。
加強筋的拼接採用對接接頭時，加墊板，且必須完全焊透，採用搭接時，其搭接長度不得小於加強筋寬度的2倍。頂板預製成型後，用弧型樣板檢查，其間隙需小於10㎜。
4.4.3壁板預製
a 罐壁板的預製工序為：準備工作→材料驗收→鋼板劃線→複驗→切割→坡口打磨→滾板成型→檢查、記錄→準備安裝組對。
b 罐壁板預製要嚴格按照圖紙要求，採用半自動切割機進行坡口加工，壁板幾何尺寸要嚴格按罐壁排板確定。同時要做好預製檢查記錄。
壁板尺寸的允許偏差符合下表：
壁板尺寸測量部位
壁板捲製後，應立置在平台上用樣板檢查，垂直方向上用直線樣板檢查，其間隙不得大於2mm，水平方向上用弧形樣板檢查，其間隙不得大於4mm。壁板滾圓時，吊車配合要注意下滾床時防止外力引起不可回塑性變形。滾製後，應立置在平台上檢查，合格後，再放在準備好的成型胎具上。
4.4.4構件、附件預製
嚴格按施工圖紙和規範的要求，按方便安裝施工，盡可能減少安裝工作量，尤其是高空作業工作量的原則，最大限度的加深預製。
a 抗風圈預製時要採取防焊接變形措施，成型後弧形曲率和翹曲變形不應超過構件長度的0.1%，且不大於4mm。
b 加強圈、包邊角鋼的預製曲率同設計曲率，弧形加工預製產生的直段要採取預彎或者火焰加熱糾正，以保證構件整體成型，翹曲變形也必須控制在設計規範要求範圍內。
c 盤梯、欄杆等需要預製的以及其它有關附件按有關設計檔案、規範進行預製焊接，通氣閥、排汙孔、通氣管、人孔等採用甲供成套元件。
組裝前應組織相關人員進行基礎驗收，合格後方可進行油罐組裝。油罐組裝時，將構件的坡口和搭接部位的泥砂、鐵鏽、水及油汙等清理乾淨。拆除組裝用的工卡具時，不得損傷母材。
鋼板表面的焊疤應打磨平滑。如果母材有損傷，應按有關要求進行修補。
4.5.1 罐底組裝
基礎驗收合格後，在基礎上確定罐的具體方位，劃出「十」字中心線，作為罐底鋪設的基準線。依據罐底排板圖，在基礎上劃出各底板的位置線，然後開始罐底鋪設。
a、罐底組裝要求：
底板鋪設前其下表面應塗刷防腐塗料，每塊底板邊緣50mm內不刷；中幅板搭接寬度允許偏差為±5mm；搭接接頭三層鋼板重疊部分，將上層底板切角，切角長度為搭接長度的2度為搭接長度的2/3，在上層底板鋪設前應先焊接上層底板覆蓋的角焊縫。
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