一、 施工準備
1、平整場地。場地平整的原則是盡量以填代挖，以減少對原地表地基土的擾動，清除表層土及雜物，夯實鑽機周圍地基土。
2、認真審核孔樁地質斷面及平面布置圖，現場仔細核對跨公路橋兩側施工範圍內有無與已埋管線牴觸情況。
3、在施工前先檢查鑽機機況和操作人員到位及素質情況，組織施工人員熟悉施工流程，掌握鑽孔操作技能，做好各種交底工作。
4、韓江特大橋水中樁施工採用築島圍堰方法施工，築島圍堰範圍必須考慮泥漿池布置、鋼筋籠擺放、吊車擺放、混凝土罐車行駛等。
5、梅潭河大橋水中樁採用搭設鋼平台施工，鋼平台必須有足夠的強度及剛度。
二、施工過程
1、測量放樁
用全站儀放好樁位並測量了鑽孔平台的地表高程，採用梅花引樁法把樁中心位置引到安全位置，保護樁之間的角度按60～90°控制，具體情況要依據現場的擺設選用角度。護樁採用φ8cm的木樁，護樁設定在護筒邊緣3～4m的位置，入土深度為40cm。護樁頂高出護筒5cm為宜，用砼護好，以保證施工過程中樁位不被破壞，如下圖所示：
2、護筒埋設
1 護筒直徑的選擇：護筒直徑要比設計樁徑大20～40cm,鋼護筒厚度採用δ10~δ14mm。為了保證鋼護筒的剛度，防止鋼護筒在加工和運輸過程中產生變形，在護筒兩端口位置設十字內支撐，並採用δ=20mm的鋼板加強。
②、護筒埋設：在實際施工階段護筒入土深度要根據各墩地質情況確定。一般情況埋置深度宜為2～4m，在河道水中有中粗砂、卵石的地質應適當加長護筒的埋深，以滿足護壁的需要防止塌孔。
護筒埋設採用25t吊車配合振動沉樁捶振設或人工開挖埋設。根據鑽孔初期進行的成孔工藝試驗確定護筒埋置深度。護筒周圍換填粘土並夯實，如圖所示：
3、造漿
成孔中的泥漿主要由膨潤土（粘土）、水、增粘劑組成。鑽孔施工中根據具體的鑽孔方法和地質情況採用不同濃度泥漿懸浮鑽渣和護壁。因此，開鑽前必須備有充足的優質膨潤土和粘土（塑性指數大於25，小於0.
005mm的粘粒含量大於50％），以備成孔過程中及清孔時造漿使用。泥漿效能指標按下錶進行選擇。
鑽孔工藝的成敗關鍵是造漿工藝，合適的泥漿效能對成孔至關重要。施工中要求每小時必須對泥漿的各項效能指標進行測定,並及時調整至滿足規範要求範圍內,確保基樁成孔順利、優質和安全。
泥漿使用前需經試驗室進行試驗，合格後才能使用，泥漿各項效能指標必須滿足《公路橋涵施工技術規範》 (jtj041-2000)6.2.2的規定要求。
施工中的成孔質量和安全，水頭高度和合適的泥漿護壁是關鍵。為保護環境不受汙染，泥漿沉澱池擬設定在兩墩位之間，鑽孔或灌注混凝土時，泥漿經沉澱池沉澱後採用泥漿車運至指定位置，或採用泥漿分離器。泥漿採用2個沉澱池，一級沉澱池2×4m、二級沉澱池的尺寸為3×4m，泥漿池的尺寸為3×4m，泥漿迴圈回流通道的尺寸為50×30cm的矩形泥溝。
一般墩位置，4根樁共用一套泥漿迴圈池。泥漿池的平面布置示意圖如下圖：
4、衝擊成孔
①、鑽機就位前準備工作：鑽機技術人員及現場質檢員先對鑽機的各種效能和泥漿幫浦等進行全面檢查，確保裝置正常運作，並對即將使用的鑽桿數量、直徑以及鑽頭的直徑（外徑等於基樁設計直徑）進行檢查，韓江特大橋鑽錘直徑要比設計樁徑大6cm。鑽孔技術人員在鑽孔前備好鑽孔必需的各種資料，將檢查結果填寫在檢查記錄表上。
施工前，現場技術員須向鑽機技術員提供相應墩位的地質勘察報告和根據施工圖紙繪製的鑽孔地質剖面圖，以便施工中根據地質剖面圖按不同土層選用適當的鑽頭、衝進壓力、設定配重、衝進速度、衝進尺寸、泥漿配置和衝進方法。
② 鑽機就位：鑽機的正確就位是鑽機頂部的起吊滑輪緣、轉盤中心（鑽桿中心）和設計樁中心軸線三者應在同一鉛錘線上，其偏差不大於2cm。對中完成後及時填寫鑽機對中記錄。
鑽機調整就位後，需牢固固定鑽機以避免在鑽孔過程中因鑽機的振動而影響鑽桿垂直度和平面位置。
③衝進：衝進時採用正迴圈形式，合理布局泥漿池。為避免泥漿對周圍河道的汙染，在相鄰墩位附近根據需要設定足夠的泥漿迴圈池和沉澱池，並在場地內設定乙個大容量的泥漿池，專門作為泥漿存放、淨化、沉澱的需要。
泥漿不得流入當地魚塘、河道或田地。泥漿的迴圈必須通過密封的管道進行，嚴禁亂排、亂放，汙染環境。泥漿經過沉澱池沉澱後用泥漿運輸車將沉澱池內的廢渣運輸至環保部門指定的排放地點排放或掩埋。
鑽孔作業應分班連續進行，交**時應交待鑽進情況及下一班施工應注意事項。一般每鑽進1～2小時撈取一次渣樣、以及在地層變化處均應撈取渣樣。鑽孔入巖時應及時通知監理工程師，並且撈取渣樣，入巖後一般每50cm撈取一次渣樣。
每次撈取渣樣都要填寫記錄取樣日期、時間、渣樣所處深度及性質，放置在渣樣盒中封存起來。入巖及終孔渣樣保留至樁基檢測結果出來以後。鑽進過程中，當實際地質與設計提供的地質相差較大時，應及時通知監理工程師，同時進行分組取樣，並詳細填寫記錄，並且與地質剖面圖詳細核對。
衝進過程中鑽機技術人員每天及時填寫鑽孔施工記錄,及時送交監理工程師現場簽認。
整個鑽進過程中，始終保持孔內水位和孔外水位的水頭差至少2m。鑽機每鑽進4~6m，接近及通過易縮孔土層或更換鑽錘前，都須檢孔。
偏斜孔的原因分析和處理措施：①鑽機安裝時，支撐不好、樁孔地質構造不均勻等因素引起鑽機整體或鑽頭在鑽孔過程中發生偏斜，導致出現偏孔；處理措施為：先移開鑽機，檢查鑽孔壁情況，如果鑽孔壁比較穩定，則應加固施工範圍內的地基或加大鑽機的支撐面積，而後重新安裝鑽機恢復施工；②鑽孔壁隨時有坍塌可能的，應將鑽孔回填至原地面，待地層靜置穩定後重新開始鑽孔；③地質構造不均勻引起的，先分析清楚岩層的走向，然後採用適當的回填材料（回填材料一般為片石加黏土、純鹼、鋸末等組成的混合物）將鑽孔回填至計算確定的高程處，靜置一段時間後恢復施工。
④穿過傾斜岩層過程中，應採用自重較大的複合式牙輪鑽、衝擊鑽，以慢速鑽孔；⑤護筒脫落由於護筒背後回填質量不好，受地面流的浸泡等因素引起的護筒失去穩定、脫落；出現護筒脫落應立即停止鑽孔，將鑽機移開，採取相應措施處理；⑥由於地面流水引起的可先排除流水，在原地面上填一層黏土使地面乾燥、不滲漏，而後，重新安裝護筒（作好護筒背後填築）恢復鑽孔施工。
因故停鑽，應採取措施保證泥漿迴圈造漿護壁，防止塌孔；倘若為了避免埋鑽現象發生需提起鑽頭，也需要採用正迴圈泥漿幫浦迴圈泥漿，絕不允許不迴圈泥漿護壁的現象發生。
成孔過程中，在淤泥地層應嚴格控制進尺速度，接近持力層時應減少衝程，根據實際情況控制衝程高度（已辦衝程控制0.5~1m），減少對持力層的破壞。
④ 終孔：當鑽孔至設計樁底標高或入中風化巖深度達到設計入巖深度時，現場技術員對成孔深度進行複核，確認到位後通知質檢員進行孔深、孔徑、孔位、孔形和沉渣等專案進行檢測（嵌巖樁要比設計超深5cm以上），檢測合格後立即填寫「樁基終孔確認表」，並經業主、設計代表、駐地監理工程師報驗認可，方可進行下道工序。
⑤ 驗孔和清孔 ：鑽孔到位後採用長度不小於4～6倍樁徑、直徑與樁徑同等的檢孔器檢查孔徑和垂直度。
在清孔排渣時，需配置足量的優質泥漿，同時要注意保持孔內水頭（不少於1.5m的高度），防止在清孔時出現坍孔、縮孔現象。嚴禁用超深成孔的方法代替清孔。
清孔過程中要確保有足夠的清孔時間，並反覆迴圈，將孔內的沉澱、懸浮的鑽渣充分置換並沉澱出，清孔後的各項效能指標和樁底沉澱厚度必須滿足技術規範和設計圖紙的要求，從而保證最終基樁成孔的質量。
5、鋼筋加工及安裝
樁基鋼筋籠在工棚內採用「靠模法」集中加工製作，地基需經過澆築混凝土硬化處理。由平板車將鋼筋籠運輸至施工現場後下放鋼筋籠；轉運鋼筋籠時，在平板車上必須設定固定鋼筋籠的型鋼支架。
1 鋼筋籠及聲測管製作：現場技術員和鋼筋工長根據監理工程師簽認的孔深確定相應樁基的鋼筋籠長度、規格並填寫每節鋼筋籠具體的配料單。樁基鋼筋籠主要受力鋼筋採用直螺紋套筒連線技術，必須保證接頭質量。
為保證主鋼筋連線時軸線在一條直線上，要用三角架掛垂線，指揮吊車定位，使整個鋼筋籠能夠垂直。箍筋和主筋之間採用點焊連線，確保箍筋和主筋位置準確；按照設計的要求進行定位鋼筋的設定，每隔2m沿圓周等間距焊接6~8根，將定位鋼筋與主筋焊接確保整個鋼筋籠的保護層厚度，防止鋼筋籠偏向。鋼筋籠採用支架成型法分節製作，每節長度根據實際樁長按9公尺～12公尺考慮。
鋼筋籠製作時，鋼筋籠的接頭要錯開布置，相鄰兩接頭間距不得小於1m。檢測管按設計圖紙進行布置，檢測管上口利用φ8的圓鋼製作的套圈臨時固定在鋼筋籠上口第一道加強箍筋上，其餘用鐵絲臨時進行固定。
檢測管的長度應通至樁底，上端高出成樁頂面必須≥120cm，下端用鋼板封底焊牢，不可漏水，鋼筋籠下放前，將其灌滿清水，上口用塞子堵死。當樁徑d＞1.5m檢測管根數為4根，當樁徑d≤1.
5m檢測管根數為3根，壁厚3mm，外徑φ57mm，沿加強箍筋內側等間距布置。
樁基檢測管布置示意圖如下：
鋼筋籠對接步驟
第一步：將最下面一節鋼筋籠固定在操作平台下，接頭向上，吊車吊起相鄰的鋼筋籠豎轉並按標記初對位，人工挪動上節鋼筋籠，微調使上下節鋼筋籠接頭精確對位；
第二步：對位完畢，按圓周三等分點，用直螺紋套筒先連線三根主筋以固定上下節鋼筋籠，然後逐一完成剩餘主筋的連線；同時應注意指揮吊車定位，使整個鋼筋籠能夠垂直。
第三步：綁紮接頭處箍筋，下放鋼筋籠。
2 鋼筋籠的下放：當成孔完成並按規範要求進行孔深、孔徑檢測符合要求並且泥漿的含砂率不大於2%後，及時進行鋼筋籠的下放工作。鋼筋籠的轉運及入孔起吊採用多點起吊的辦法，鋼筋籠入孔起吊採用四個吊點，並對稱布置全面吊起，單端下落，以防止鋼筋籠產生變形。
起吊鋼筋籠入孔時利用25t吊車進行施工。第二節鋼筋籠軸線與第一節鋼筋籠的軸線基本重合後，方可進行鋼筋籠接頭的操作。連線接頭時必須嚴格按照《橋梁施工技術規範》及《鋼筋機械連線通用技術規程》的要求執行，使相應的兩根主筋緊密相接，軸線重合一致。
另外在鋼筋籠下放過程中應及時連線好檢測管接頭並綁紮固定，確保超聲波檢測管接縫嚴密、不漏漿，在砼施工時不發生移位。鋼筋籠下放完畢後用可調節拉桿將鋼筋籠進行準確定位和調節鋼筋籠的位置，保證鋼筋籠的中心與孔中心重合。
每一節鋼筋籠下放完畢之前，要往檢測管中注入清水，杜絕往檢測管中注入渾濁水、泥漿水的現象發生。
③、鋼筋籠的定位措施，下放至設計標高後，用護樁拉十字線使鋼筋籠平面居中，再另外用四根固定鋼筋焊接至鋼筋籠頂端，固定筋頂端彎勾後焊接至護筒。
④、施工注意事項
a、鋼筋籠加工時，主筋埠不得有彎曲，採用砂輪片切斷，不得用電焊、氣割等加熱方法切割；鋼筋端麵應平整並與鋼筋軸線垂直，不得有馬蹄形或扭曲；
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