目錄一、編制說明 2
二、編制依據 2
三、施工準備 2
五、施工方法 3
六、試壓現場管理措施 8
七、試壓安全技術措施 9
八、試壓機具計畫 10
九、試壓措施用料計畫 10
十、勞動力計畫 11
十一、試壓包的劃分 11
十二、附表 12
哈達賀休110噸鹽硝礦開發及綜合利用專案的工藝管線由我施工單位施工，試壓範圍有化礦及七水鎂蒸發結晶廠房、七水鎂乾燥迴轉窯裝置、凍硝工段、1#、2#轉爐工段、紅鹼製液工段、蒸發工段、無水硫酸鈉裝置、加壓幫浦站、迴圈水幫浦站。工藝管線試壓是整個工程的重要控制點，為了組織好本次試壓工作，特編制此方案。
1.《工業管道工程施工及驗收規範》gb50235－97
2.《石油化工劇毒、可燃介質管道工程施工及驗收規範》sh3501-2001
2.《工藝流程圖》
3.《工藝管線平面布置圖》
4.《安全技術操作規程》
1. 試壓前施工準備:
1.1 管道系統壓力試驗，應按設計要求，在管道安裝完畢後進行。
1.2管道進行吹掃試壓前，應由建設單位、監理單位代表、技術員按工藝流程圖、平面布置圖、管道軸測圖進行現場全面核查，核對確認無誤經簽字確認後方可進行試壓。
1.3 管道系統試壓前，應對所安裝的管線按系統分組編制試壓包，並填寫好試壓前資料。
1.4 試壓過程中加設及拆除盲板應有明顯標識，填寫臨時盲板加設及拆除責任卡並經簽字確認。
1.4 吹掃、試壓過程中拆除件的安、拆應有明顯標識，並建帳登記，同時經保管人、拆除人、安裝人及技術員簽字確認。
1. 施工程式：
2. 管線壓力試驗的原則
2.1 管道系統液壓強度試驗宜在吹掃或清洗之前進行，氣壓嚴密性試驗應在吹掃或清洗之後進行。
2.2 管道系統強度試驗應以液壓進行，試驗時應以試壓包為依據。對於液壓試驗有困難的管線列表上報到建設單位及監理單位，經批准後，方可進行氣壓試驗。
對於管線長度較短，無法進行強度試驗的，在施工過程中加強質量監督，提高探傷比例，保證管線的清潔度，管線封閉前由建設單位及監理單位進行檢查確認，加大焊接質量管理力度，對於非百分百探傷的管線，可適當加大探傷比例，且每條線不少於一道口。
3. 壓力試驗前應具備下列條件：
試驗範圍內的管道安裝工程除塗漆、絕熱外，已按設計圖紙全部完成，安裝質量符合有關規定。
3.2 焊縫及其他待檢部位尚未塗漆和絕熱。
3.3 試驗用壓力表已經校驗，並在周檢期內，其精度不得低於 1.5 級，表的滿刻度值應為被測最大壓力的 1.5 ～ 2 倍，壓力表不得少於兩塊。
3.4 符合壓力試驗要求的液體或氣體已經準備齊全。
3.5 按試驗要求，管道已經加固。
3.6 待試壓管道與待試壓系統無關的管道已用盲板或採取其他措施隔開。
3.7 待試管道上的安全閥、爆破板及儀表元件等已經拆下或加以隔離。並且加置盲板的部位應有明顯的標記和記錄。加設臨時盲板的最小厚度見下表：
試壓用盲板的厚度
注：此盲板為插入式最小厚度，管端盲板應相應加厚。
3.8試驗方案已經批准，並已進行了技術交底。
4. 液壓試驗應遵守下列規定：
4.1液壓試驗應使用潔淨水，當對奧氏體不銹鋼管道或對連有奧氏體不銹鋼管道或裝置的管道進行試驗時，水中氯離子含量不得超過25×10-6（25ppm）。當採用可燃液體介質進行試驗時，其閃點不得低於 50 ℃。
4.2試驗前，注液體時應排盡空氣。
4.3試驗時，環境溫度不宜低於5 ℃。
4.4試驗時，應測量試驗溫度，嚴禁材料試驗溫度接近脆性轉變溫度。
4.5承受內壓的地上鋼管道液壓試驗的壓力應為設計壓力的 1.5 倍。
4.6當管道與裝置作為乙個系統進行試驗，管道的試驗壓力等於或小於裝置的試驗壓力時，應按管道的試驗壓力進行試驗；當管道試驗壓力大於裝置的試驗壓力，且裝置的試驗壓力不低於管道設計壓力的 1.15 倍時，經建設單位同意，可按裝置的試驗壓力進行試驗。
4.7對位差較大的管道，應將試驗介質的靜壓計入試驗壓力中。液體管道的試驗壓力應以最高點的壓力為準，但最低點的壓力不得超過管道組成件的承受力。
4.8液壓試驗應緩慢公升壓，待達到試驗壓力後，穩壓 10min ，再將試驗壓力降至設計壓力，停壓 30min ，以壓力不降、無滲漏為合格。
4.9試驗結束後，應及時拆除盲板，排盡積液。排液時應防止形成負壓，並且不得隨地排放。
4.10當試驗過程中發現洩漏時，不得帶壓處理。消除缺陷後，應重新進行試驗。
5. 氣壓試驗應遵守下列規定：
5.1承受內壓鋼管及有色金屬管的試驗壓力應為設計壓力的1.15 倍，真空管道的試驗壓力應為 0.
2mpa 。當管道的設計壓力大於 0.6mpa 時，必須有設計檔案規定或經建設單位同意，才可以用氣體進行壓力試驗。
5.2嚴禁使試驗溫度接近金屬的脆性轉變溫度。
5.3試驗前，必須用空氣進行預試驗，試驗壓力宜為0.2mpa。
5.4試驗時，應逐步緩慢增加壓力，當壓力公升至試驗壓力的 50 ％時，如未發現異狀或洩漏，繼續按試驗壓力的 10 ％逐級公升壓，每級穩壓 3min ，直至達到試驗壓力。穩壓 10min ，再將壓力降至設計壓力，停壓時間應根據檢查洩漏點的工作需要而定。
以發泡劑檢驗不洩漏為合格。
6. 輸送有毒流體、可燃流體的管道必須進行洩漏性試驗。洩漏性試驗應按下列規定進行：
6.1 洩漏性試驗應在壓力試驗合格後進行，試驗介質宜採用空氣。
6.2 洩漏性試驗壓力應為設計壓力。
6.3 洩漏性試驗可結合試車工作，一併進行。
6.4 洩漏性試驗應重點檢驗閥門、法蘭或螺紋連線處、放空閥、排氣閥、排水閥等。以發泡劑檢驗不洩漏為合格。
6.5 經氣壓試驗合格，且在試驗後未經拆卸過的管道可不進行洩漏性試驗。
6.6 真空系統在壓力試驗合格後，還應按設計檔案規定進行 24h 的真空度試驗，增壓率不應大於 5 ％。
7. 管線試壓合格後，及時填寫《管道系統壓力試驗記錄》以及《地上/地下管道安裝工序質量控制表》。
8.管道系統的吹掃、清洗
a、管道系統壓力試驗合格後應進行分段吹掃清洗。根據對管道的使用要求、工作介質及管內表面的髒汙程度確定。
b、吹掃方案以平面流程圖為基礎，明確不應安裝的部件、吹掃留口，應流經的彎路、隔離部位等，標明氣源來路。
c、一般介質管道可用人工清掃，水沖洗、空氣吹掃等方法，吹掃程式應按主管、支管、導淋管依次進行。
d、吹掃前應將系統內的儀表加以保護，並將孔板、法蘭連線的調節閥、節流閥、安全閥拆除，妥善保管，待吹掃後復位。對已焊在管道上的閥門、儀表應採取相應的保護措施。
e、不允許吹掃的裝置及管道應與吹掃系統分離；
f、管道系統進行水沖洗時，宜以最大的流量進行沖洗，流量不應小於1.5m/s。
g、水沖洗後的管道，用目測排除口的水色和透明度，應以出、入口的水色和透明度一致為合格。
h、管道系統吹掃，應以最大流量進行間斷性吹掃，空氣流速不得小於20m/s。
i、蒸汽管道應用蒸汽吹掃
蒸汽吹掃前應先進行暖管。先將管道緩慢公升溫，恆溫1小時後再行吹掃，然後降至環境溫度，再公升溫暖管、恆溫、冷卻，按此順序迴圈進行，不得少於三次。蒸汽流速不得小於30m/s。
蒸汽吹掃後及時排淨水，並應檢查管道位移。
蒸汽吹掃的排放管應引出室外排放，排放管徑應與進氣管相同。
j、檢驗標準
空氣吹掃檢驗標準：當目測排氣煙塵時，應在排氣口設定純白布或塗白漆的木製靶板檢驗，5分鐘內靶板上無鐵鏽、塵土、水分及其他雜物為合格。
蒸汽吹掃檢驗標準：蒸汽吹掃後應檢驗靶片，靶片宜採用厚度5mm寬度不小於排氣管內徑的8％，長度略大於管道內徑的鋁板製成，質量符合下表規定：
吹掃質量標準
9.管線復位
管線試壓吹掃工作結束後，應及時進行管線復位。操作者按照責任分工，對照試壓包、吹掃包上面的設定，逐一拆除盲板、假件、安裝閥件及其他應安裝的零部件，加上正式墊片，按最終版圖紙恢復管道系統。管線復位需由建設單位、監理代表的檢查和認可簽證。
1.將吹掃試壓前臨時拆下的管件、閥門、螺栓、螺母、墊片等放在**組庫內，登記上帳保管。
2.在吹掃試壓時用的臨時管件、墊片、螺栓（母）等應做明顯標記，嚴防管線復位時用錯材料。
3.現場所用的臨時盲板要掛牌、標號，並用色油在盲板上做好明顯標記。
4.試壓前所用的盲板數量應與試壓後拆下盲板數量及規格一致，杜絕遺留、漏拆等現象。
5.臨時盲板拆除及加設應填寫好記錄，並由工長、檢查員、技術員在盲板安裝拆卸記錄表中簽字確認後方可進行下道工序移交。
6.吹掃前應拆下孔板、限流孔板、止回閥閥芯、流量計、疏水器等妥善保管，吹掃合格後在進行復位（拆下件應由施工負責人組織存放在單位**組庫內登記建帳保管）。
1.所有參與吹掃試壓人員必須穿戴好勞動保護，嚴格執行吹掃試壓方案的各項規定要求。
2.試壓過程中，如遇洩漏必須洩壓後再處理缺陷，嚴禁帶壓處理，洩壓及排放試驗介質時，應逐漸開啟閥門洩壓，嚴禁拆卸法蘭、盲板、壓力表及盲板上開孔等洩壓。
3.查洩漏過程中，試壓人員身體不得正面對法蘭口端麵，應側身檢查。
4.施工現場應設警戒區，無關人員不得進入區域內，試壓用盲板應嚴格按規定執行，試壓及吹掃排氣口處應安全可靠，並設專人看管。
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