一、概述
天津鋼管公司二套熱軋區的管道包括液壓、潤滑、冷卻水及其它介質管道等。其中液壓、稀油系統在安裝完畢後應該進行迴圈沖洗作業。液壓系統有5個液壓站，稀油系統有8個站，考慮到每個液壓站所含閥台及管道較多，稀油系統的回油管道較大，所以沖洗時：
1、液壓系統採用自備的沖洗站進行沖洗；而稀油系統利用其本身的幫浦站進行迴圈沖洗。
2、h1、h2、h3、h4、h7每個液壓站的主管作為乙個單獨的系統進行迴圈沖洗，根據閥臺的布置情況，分區域對閥臺以後的管道進行沖洗，沖洗時詳細的系統劃分見附頁。
3、乾油潤滑管配完後，直接幫浦入乾油並將其內部髒物排淨。
二、迴圈沖洗所需具備的條件
1、待沖洗系統的配管全部完成，並且管夾按相關技術規定裝齊。
2、迴圈沖洗所使用的幫浦及油箱必須清洗乾淨，稀油站能夠啟用。
3、系統必須形成迴路，不能存在死角管段，並且與閥臺、液壓
站的裝置隔離。
三、沖洗油與沖洗引數的選定
1、 選取沖洗油時要考慮其與系統裝置、元件、工作介質的相容性及粘度等，綜合上述因素，經與業主協商，各個系統所選用的沖洗油參見下表。
2、沖洗油的沖洗流速應使系統中油流呈紊流狀態，且應盡可能高。在管壁光滑的管道中形成紊流最小流速v（m/s），可按下面公式計算。
v=0.2 r/d
式中 v—管道中形成紊流最小流速 (m/s)
r—沖洗油的運動粘度mm2/s)
d—沖洗管道的內徑cm)
3、沖洗幫浦的最小額定流量q（l/min）可按下式計算。
q=6va
式中 v—沖洗迴路中較大管道內油流為紊流的流速（m/s）
a— 沖洗管道橫截面積（cm2）
注：①管道串聯沖洗時，a為其中最大管子的橫截面積
②管道併聯沖洗時，a為併聯管子橫截面積之和
4、沖洗所用自備油箱的容積q（m3）可用下式計算。
q1=5q2
式中 q2—沖洗迴路管道容積（m3）
四、管路迴圈沖洗的基本要求
1、在沖洗迴路中如果有節流閥、減壓閥等時，應將其調整到最大開口度，伺服閥、比例閥及執行機構應切除。潤滑系統中必須將潤滑點與迴路分開。
2、作臨時連線用的鋼管，在接入沖洗迴路時應該酸洗，安裝標準視同正式管道。
3、在向油箱裝油時，必須將油箱清洗乾淨，經監理和業主認可後方可進行裝油。
4、注入系統的新油，要作清潔度檢驗，作為原始依據。注入時應通過油過濾機過濾，禁止直接注入油箱，否則會對整個系統造成汙染。
5、在迴圈沖洗過程中，備一台淨油過濾裝置，隨時處理液壓油的清潔度，其過濾精度不應低於系統的過濾精度。
6、沖洗過程中，可採用振動管路及變換沖洗方向的辦法加強沖洗效果。
7、沖洗合格後，必須將沖洗油排除乾淨，必要時可以使用壓縮空氣。
8、管道沖洗完畢後，若要拆卸接頭，則必須當即用潔淨的塑料布封口，管道若需焊接處理，則該管道必須重新進行酸洗和沖洗。
9、沖洗用過濾器的精度不應低於系統的過濾精度，沖洗用過濾器面積盡可能大。另外，沖洗油溫控制在40℃~60℃。
10、合格標準，採用顆粒計數支檢驗，樣液在沖洗回路上的最後一根管道上抽取，達到以下要求：
11、對於組合式的稀油站，沖洗時盡量少用油箱，另外為了保證沖洗效果，可在回油管路上設定節流板。
12、對於不同管徑的管路短接時，可在大的管道上設定閥門以便控制流量。如圖所示
五、迴圈沖洗所需機具及材料
另外閥門，16、20、25、30、38、50、76、89球閥各10個。
六、沖洗計畫
根據現場配管的實際情況，沖洗計畫大致安排如下，請相關單位做好沖洗油供貨計畫。
注：閥台後的支管隨時配完隨時沖洗。
七、安全保證措施
1、向沖洗作業班組人員作好技術交底，詳細介紹每個系統的布置情況。
2、沖洗時不管使用自備的迴圈沖洗站，還是正規的稀油幫浦站，其必須符合安全執行的標準。
3、正在進行迴圈沖洗的管線沿路要作上醒目標識，並用警示帶作上臨時圍欄，無關人員不得進入。
4、沖洗期間加強巡迴檢查的力度，避免沖洗油洩漏造成沖洗油的浪費及汙染。
5、如果發生跑油，要讓幫浦停止執行後並及時處理，用鋸末將油清洗乾淨。
目錄一、 概述
二、 迴圈沖洗所需具備的條件
三、 沖洗油與沖洗引數的選定
四、 管路迴圈沖洗的基本要求
五、 迴圈沖洗所需機具及材料
六、 沖洗計畫
七、 安全保證措施
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裝置油系統迴圈沖洗施工方法
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五鋼液壓管道酸洗 油沖洗方案
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