一、裝置現狀
寧夏寶豐能源集團****200萬噸/年的焦化專案迴圈水系統，包括化產迴圈水系統和製冷迴圈水系統，在迴圈冷卻水系統中，冷卻水在不斷的迴圈使用過程中，由於溫度公升高、速度的變化、蒸發引起各種無機離子和有機物質的濃縮、冷卻塔和冷水池在室外受到陽光照射、風吹雨淋、灰塵雜質的進入等多種因素的綜合作用，迴圈冷卻水系統及換熱裝置產生沉積物附著、裝置腐蝕、微生物大量滋生以及由此形成的黏泥汙垢造成堵塞管道等問題。初冷器、終冷器經過長期連續執行水側管路內壁結垢嚴重，致使冷卻效果較差，已無法滿足工藝使用，因此決定對換熱冷卻裝置及迴圈水系統進行不停產清洗和預膜。
二、清洗內容
1、初冷塔、終冷塔機械清洗
2、換熱器化學清洗
3、迴圈水系統清洗預膜
三、主要設計依據及技術引數
1主要標準依據
a、gb50050—95《工業迴圈冷卻水處理設計規範》
b、hg/t 2387-92《工業裝置化學清洗質量標準》
c、jb 8526-1997 《高壓水射流清洗作業安全規範》
d、hg/t3778-2005《冷卻水系統化學清洗、預膜處理技術規則》
e、sh3505-19992《石油化工施工安全技術規程》
f、jgj130-2001《建築施工扣件式鋼管腳手架安全技術規範》
2、主要技術引數
2.1、化產迴圈水
迴圈水量10050（最大11180）m3/h,
供水壓力0.4mpa
回水壓力0.2 mpa
供水溫度32℃
回水溫度40℃
濃縮倍數 3
2.2製冷迴圈水
迴圈水量4800（最大5200）m3/h,
供水壓力0.4mpa
回水壓力0.2 mpa
供水溫度32℃
回水溫度40℃
濃縮倍數 3
四、清洗方案
4.1初冷塔、終冷塔機械清洗
1、清洗原因
初冷器經過多年連續執行水側管路內壁結垢嚴重，致使冷卻效果較差，已無法滿足工藝使用，為改善換熱條件，對水側（管內）管路採取高壓水射流清洗技術進行清理。
2、清洗內容
2.1水側管箱拆除、恢復
2.2通水管路清洗
3、施工方案
3.1施工技術準備：
熟悉裝置竣工圖紙及後期執行狀況。
編制施工方案及安全環保方案並對施工班組進行技術交底。
清洗裝置準備到位，外接水源接通，具備開閥即接水條件。
3.2施工步驟：
3.2.1腳手架搭設和設定安全防護裝置
3.2.2自上而下逐層拆除管箱
3.2.3清洗作業
在清洗作業前對清洗物件及其垢層做必要的分析，確定清洗作業所需的工作壓力和流量。在流量許可的情況下，盡可能以較低的工作壓力來完成清洗作業。
清洗準備工作完成後，幫浦操作者在得到噴槍操作者指令後方可開啟清洗裝置。幫浦操作者在公升壓時應緩慢調節，以使噴頭操作者適應射流反衝力的變化，一旦達到工作壓力，在未得到調壓指令時不允許進行大幅度調節，將噴杆伸進被清洗管件中足夠長度，以免射流反射傷及操作者，反之，在噴頭從管件中退出前，系統必須進行卸壓，操作者通過腳動控制閥進行控制。停機前先將壓力下調，降壓時須緩慢動作，以防反衝力突然消失而使噴頭操作者失去平衡。
高壓清洗完成後，封管箱前根據管箱尺寸規格製作石棉墊片，並將螺絲緊固牢靠。
4.2換熱器化學清洗
4.2.1、清洗原因
由於生產執行過程中，水質、蒸汽品質不穩定，裝置在高溫、高壓下執行，致使裝置結垢,主要為ca2+、mg2+化合物.換熱表面常有鏽瘤附著,長於水垢微生物及粘泥一起沉積在傳熱表面,除了影響傳熱外,更嚴重的是助長某些細菌的繁殖,最終導致換熱表面腐蝕穿孔而洩露。
部分換熱器的換熱介質為油，油在冷卻器內被加熱，在換熱表面上被部分炭化形成積碳，另有部分油中雜質和油腳沉積於換熱表面形成油垢，油垢形成時間越長，垢中積碳含量越高。
這些汙垢會使換熱器換熱效率下降而達不到工藝要求，對生產執行安全造成嚴重影響，因此需要對該裝置進行化學清洗。
4.2.2、清洗範圍
（1）貧油冷卻器（2）煤氣換熱器（3）氨水換熱器（4）廢水冷卻器、（5）溶液換熱器（6）板換熱器
4.2.3、清洗注意問題
換熱器多數為不鏽鋼材質，不鏽鋼的主要化學成分為鐵鉻合金，並加入鎳、鉬、錳等金屬，耐腐蝕力較好，但並非對所有化學藥品都有抵抗能力。所以，對不鏽鋼裝置進行化學清洗時必須保證所用清洗劑不會對不鏽鋼造成腐蝕。不鏽鋼經過化學清洗後，會被活化，必須進行鈍化處理，或者所用清洗劑同時具有鈍化作用，否則，會造成腐蝕隱患。
4.2.4清洗過程及方法
（1）沖洗。往配液槽內注入清水開幫浦迴圈，檢查系統有無洩漏，發現洩漏及時排除，並繼續迴圈沖洗至水的濁度不再增加後排放。
（2）化學清洗
a、配液槽內注入適量清水，加入緩蝕劑，充分混合均勻後開幫浦迴圈。
b、往配液槽內緩慢注入不鏽鋼專用清洗劑，繼續迴圈。
c、每60分鐘測一次溶液濃度，並繪製濃度變化曲線，至曲線平緩時停止清洗並加入中和劑進行中和排放。
d、重新注入清水沖洗並加入鈍化劑，調節沖洗回水出口ph在6—9。
4.2.5化學清洗質量標準
化學清洗及緩蝕效果的檢查，按國家行業標準hg/t2387-92〈〈工業裝置化學清洗質量標準〉〉執行。
（1）清洗過程的腐蝕率檢測
採用掛片失重法監測掛片腐蝕率：
碳鋼≤6克/公尺2.時銅、不鏽鋼≤2克/公尺2.時
（2）清洗後檢測除垢率大於95%，認為合格。
4.3、迴圈水系統的化學清洗預膜
4.3.1、清洗原因
迴圈水系統管網內、冷卻塔內外、迴圈水池及換熱裝置處都有不同程度的粘泥、碎片、汙垢、碳酸鹽垢和微生物大量滋生以及由此形成的黏泥汙垢堵塞管道非常嚴重，需進行化學清洗。在換熱裝置表面保持清潔的前提下進行預膜，可保證預膜的效果。
4.3.2、清洗目的
通過系統的化學清洗，清除迴圈水系統換熱裝置、輸水管線裝置表面的油汙、汙垢、碳酸鹽垢及鏽蝕等產物，使金屬表面潔淨活化，便於預膜劑能迅速在其上形成完整緻密的保護膜，抵抗迴圈水腐蝕介質侵蝕，抑制執行初期金屬的高腐蝕速率。並為提高日常處理綜合效率提供基本保障。
4.3.3、清洗過程及方法
根據藥劑功能和加藥順序，清洗預膜步驟為：
a清除並分散粘泥、汙垢等產物；
b清洗並消溶油汙及鏽蝕產物；
c復合清洗階段；
d有機預膜階段。
(1)清洗剝離:
因迴圈系統長時間執行管網內汙泥堆積、垢類附著、鏽蝕產物及新系統在安裝過程中所帶入的油汙、浮鏽、泥沙等，將危及今後的生產裝置的安全執行，因此應對系統進行清洗剝離，去除管網內、冷卻塔上及裝置表面的附著物。在清洗過程中，清洗剝離劑的投入量較日常的投入量要大。另由於汙垢被剝離落入水中，水中濁度、懸浮物增多，須配合使用分散劑使被清洗下的汙垢不產生二次沉積。
該藥劑含有表面活性劑，會產生泡沫，執行中如泡沫過多時，可適當加入少量的消泡劑。
(2)滲透除油清洗：
因迴圈系統其金屬裝置管線表面一般都會有安裝過程帶入的油汙及執行中生成的鏽蝕產物會造成不同程度的腐蝕。為此在清洗剝離結束後，在系統中直接投加滲透浸潤劑，繼續迴圈清洗。利用藥劑的除油、滲透溶脹和分散作用去除油汙，滲透、疏鬆和溶介鏽蝕產物。
(3)復合清洗階段：
在進一步清除系統裝置表面的粘泥、油汙及鏽蝕產物後，直接在系統水池中投加具有清洗官能團的復合清洗劑，達到清除全管網內各種汙垢產物。
(4)置換
清洗到達終點後開始進行置換，置換方式採用大排大補，盡量縮短置換時間。當迴圈水濁度<15mg/l（接近補水水質），總鐵<1mg/l, 表示系統置換結束可直接進入預膜階段。
(5) 有機預膜階段：
在進一步清除系統裝置表面的粘泥、油汙及鏽蝕產物後，直接在系統水池中投加具有清洗官能團與防腐官能團的預膜藥劑，使不同金屬材質的裝置表面形成緻密的防腐膜。
(6)置換、排放：
先將清洗液排至最低水位（維持安全生產所需的水位），重新注水至正常水位，再排放至最低水位。如此進行補排水置換。直至水質符合正常執行要求。
4.3.4.中控監測
為保證清洗預膜工作的實際效率，需對全過程進行相應的監測控制，並對最後結果進行檢測，具體內容如下：
(1)監測分析專案:
(2)監測腐蝕速率及預膜效果:
化學清洗及緩蝕效果的檢查，按國家行業標準hg/t2387-92
〈〈工業裝置化學清洗質量標準〉〉執行。
（1）監測掛片腐蝕率：
碳鋼≤6克/公尺2.時銅、不鏽鋼≤2克/公尺2.時
（2）新掛片表面可見成膜色暈。
五、施工組織簡述
1、本次清洗工程由廠家負責，遵循裝置施工工藝及技術規律，採用先進施工技術，科學制定施工方案。
2、科學的安排施工專案，保證本工程生產的均衡性和連續性。
3、結合本工程特點，選擇效能良好的機械裝置，科學合理的配備生產要素，提高機械化程度，改善勞動條件，提高勞動生產效率。
4、結合本工程的施工特點，調集具有施工經驗的專業隊伍進場施工。
5、高效、有序、優質、安全、文明的組織施工。嚴格按照iso9002質量保證體系標準及程式，對施工過程實行動態管理和嚴密監控，力保本工程按期完成。
6、採用先進的施工組織管理技術，統籌計畫，合理安排。組織分段平行流水作業、均衡生產。
7、合理儲存物資，減少物資運輸量。
8、考慮到清洗工程不影響生產，在預製階段可以連續生產，清洗階段前期每天需要4-5個小時進行調節。現場施工嚴格遵守場內的管理制度，所有作業必須取得作業票後才能進行。
9、合理的利用現有的場地進行施工，保證不影響正常生產。清洗工程施工必須和生產進行協調。
六、檢查與驗收
1、每個工序專案完成驗收都有雙方施工技術負責人確認。
2、雙方確認每天的迴圈清洗時間。
3、施工完成後，確認的資料交建設單位存檔、備查。
4、雙方確認竣工驗收單。
七、責任分工
1、發包方責任
a、保證清洗時間，提供風、水、電。
b、監督檢查施工質量，辦理工程專案的檢查驗收手續，協助解決施工**現的問題。
2、承包方責任
a、嚴格規範組織施工，確保工程質量、進度，完成工程承包內的所有內容。
b、嚴格執行安全作業規程，保證安全、文明施工，施工作業安全由承保方自己負責。如在施工過程中發生安全事故，責任由承包方自負。
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