日照港石臼港區南區焦炭碼頭工程
d型沉箱預製施工
方案編制日期：2023年03月01日
一、編制依據
1．日照港石臼港區南區焦炭碼頭工程直立式護岸d型沉箱模板圖（2023年10月）
2．水運工程質量檢驗標準（jst 257—2008）
3．水運工程混凝土施工規範（jtj 268-96）
4、水運工程混凝土質量控制標準（jtj 269-96）
二、工程概況
本次施工為日照港石臼港區南區焦炭碼頭工程沉箱預製部分，共有32個d型沉箱。沉箱尺寸，長×寬×高：21.
25m×14.675m×18.3m。
沉箱前牆有趾，寬度為1m，後牆頂部有牆外加強角，沉箱具體尺寸見附圖。沉箱混凝土用量為996.16m，頂面以下3.
4m混凝土強度等級為c35f250,方量為165.71m；其餘為c30，方量為830.45m。
鋼筋用量為120.91t，總重為2440.59t。
三、施工總平面布置：
沉箱預製在日照港石臼港區幹船塢沉箱預製場進行預製，沉箱平面布置和順序見附圖。
四、工期及質量目標
工期計畫：2023年03月05日開工，2023年11月02日竣工，工期共為243天。
本工程質量目標：按照《水運工程質量檢驗標準》（jts257-2008）評定達到「合格」標準，滿足施工圖的技術要求。
六、施工總部署
本工程沉箱預製共32個。沉箱預製地點在日照港石臼港區幹船塢沉箱預製場施工。
本工程共加工4套模板，一套底模（高度為3m），二套標準層模板（高度為4m），一套頂層底模（高度為3.3m）。
1、施工組織安排
（1）沉箱預製採用水平分層的施工方法，沉箱分5層預製，底層高度均為3m；標準層為4m，頂層為3.3m。
（2）沉箱預製採用1套底模，2套標準層模板,1套頂層進行施工。外模採用整體式大片鋼模板，採用5mm鋼板作面板；芯模採用5mm厚鋼板作板麵，均以型鋼作為模板骨架。外模大片吊裝，內模採用吊裝架整體支立、抽芯。
（3）鋼筋施工採用在鋼筋製作場地加工鋼筋,底板鋼筋現場綁紮，牆體鋼筋採用預綁鋼筋網片安裝與現場綁紮相結合工藝。
砼澆注採用砼攪拌站統一拌製，砼罐車水平運輸，汽車幫浦幫浦送入模施工工藝。
（4）沉箱預製場配有2臺16t.m和1臺10t.m的行走塔吊，用來支拆模板、吊運鋼筋，1座攪拌能力150m/h的砼攪拌站、8臺9m3砼罐車，用來**砼，幫浦送能力120m3/h的砼汽車幫浦，用來幫浦送砼入模。
2、主要施工機械裝置
3、施工順序及施工工期安排
沉箱預製共採用1套底模和2套標準層模板和1套頂層模板進行施工。
本工程於2023年3月5日鋪底，3月6日進行d型沉箱底層鋼筋的綁紮，根據安排第一槽預製3個沉箱，5月20日預製完成；6月1日進行第二槽10個沉箱施工，至7月20日完成預製，7月25日出運完成；7月26日進行第三槽10個沉箱施工，至9月13日完成預製，9月18日出運完成；9月19日進行第四槽9個沉箱施工，至11月2日完成預製。
七、主要施工方法
沉箱預製採用水平分層的施工方法。模板採用整片鋼模板，外模大片吊裝，內模整體抽芯；鋼筋以現場綁紮和預綁網片相結合；砼採用商品砼，砼運輸車水平運輸，幫浦車幫浦送入模工藝。
1、施工總流程
見下頁。
2、主要工序施工方法：
1、模板工藝
1）模板設計：
砼側壓力的確定
砼最大側壓力按中國港口工程技術規範推薦的公式進行，其公式如下：
pmax=8ks+24ktv1/2
h=pmax/r
式中pmax——混凝土對模板的最大側壓力(kn/m2);
kt——溫度校正係數; 按下錶取值。
ks——外加劑影響係數，混凝土坍落度大於80mm時取2.0；
v——砼澆築速度m/h;
r——混凝土的重度（kn/m），取24。
根據施工具體情況取ks=2.0，kt=1.53，v=1.0m/h
故：pmax=8ks+24ktv1/2=53kn/㎡
2）模板套數：
根據沉箱預製實際情況，加工1套底層模板、2套標準層模板和1套頂層模板。
3）模板結構：
經過對預製沉箱混凝土側壓力和分層高度的分析計算，預製沉箱外牆整片桁架式鋼模板結構。外牆大片鋼模板之間在接縫處採用螺栓連線，大片鋼模板頂部及中部焊上施工平台，以便施工人員在施工中立模、綁紮剛進和澆築混凝土。為保證預製沉箱外觀質量及止水要求，本工程所有預製沉箱均不使用穿牆螺栓，下層混凝土澆築時在頂部預埋圓台螺母，以便接高沉箱時作為拉桿使用及支立上層模板。
a.底層模板
外模共分6片，板麵採用整體式大片鋼模板，以型鋼作為模板豎排、橫圍囹、豎桁架，為保證模板上口平直，外模上口設水平桁架一道。
芯模板面採用定型組合鋼板板麵，底腳用δ5鋼板焊成帶壓腳板的異型模板，上下各設一道水平桁架。
外模底腳通過錨栓固定，內模底腳通過對拉件固定，內外模之間上口通過拉條對拉。
前趾板麵採用組合鋼模板和δ3鋼板做成的異型板連成一體。
b、芯模結構
內芯模板採用可伸縮的框架式模板，其中框架全部由10#工字鋼與35#h型鋼組合而成，閘板閘在抹角處，與面板翼緣形成平整的板麵。每個內芯模板均用可伸縮的螺絲控制框架的伸縮，框螺絲兩端用螺栓固定於框架上，必要時可把每個內芯框架模板分解為4片。
底層混凝土澆築時前牆趾預留孔洞，孔洞間距約1.0m左右，以便在底層混凝土澆築時振搗混凝土。
c、模板加工、拼裝：
預製沉箱模板製作必須滿足設計和規範要求。
模板加工允許偏差及檢驗方法見下表
模板施工過程的質量控制要點為：
a）立模前認真研究設計圖紙、複核測量結果。
b）立模中派專職技術人員指導，模板拼縫緊密，防止漏漿、掛簾等現象出現。模板加固、支撐保證必要的牢固度。
c）立模後，在混凝土澆築時，派人值班，觀察模板運**況，發現異常情況及時處理。
d）模板支模時，應先將表層粘結物處理乾淨，然後均勻塗抹一層脫模劑。
d、模板支拆：
模板支拆均由塔吊進行，由於沉箱預製工序較多，特別是台座上全部沉箱展開後，鋼筋綁紮和模板支拆經常交叉平等作業，所以安全施工，控制好流水節拍特別重要，支拆模板需嚴格擬定的程式進行，為保證沉箱的幾何尺寸等符合規範標準要求，支立模板要層層控制垂直度和標高以及平面尺寸。
a）底層模板：
支立流程：地坪清理→纖維板鋪底→鋼筋綁紮→馬鐙安放→外模支立→芯模支立→驗收。
由於沉箱台座為砼地坪，所以沉箱與台座之間必須設定隔離層，以保證沉箱底板與台座不粘連。沉箱預製隔離層材料可選用5mm厚纖維板，其上再加油氈原紙。
芯模支立前預先在拼裝場組接、安裝閘板固定成型並塗脫模劑，從一側開始依次吊裝就位於支撐凳上，每安裝乙個芯模後再進行下乙個芯模安裝。
當全部芯模安裝完後，測量配合拉十字中心線調整平面位置，當總體平面尺寸調整滿足要求後，再由測量配合調整芯模標高和垂直度，最後固定上下拉條成型。
模板拆除應先拆芯模，後拆外模，外模按先安的後拆、後安的先拆的順序進行。
b）上層模板：
上層模板支立先支立芯模，後支立外模。上層模板支立流程為：1／2芯模支立→安裝牆體鋼筋網→穿橫隔牆鋼筋→驗收→另1／2芯模支立、調整→外模支立→驗收。
沉箱外牆鋼筋是站在下層已澆築混凝土的牆體（或底層）外模平台上進行施工的，內牆鋼筋綁紮前，先間隔支立好1／2芯模，另1／2芯模拆除後經清灰塗模劑處理放回原位。這時依託先支立的1／2芯模，以支回原位的1／2芯模為平台綁紮內牆鋼筋。綁紮完內牆後提公升、支立另1／2芯模，然後綁紮外牆鋼筋。
內外牆鋼筋綁紮完後，拆除下層外模，支該層外模並以芯模為依託，內外模固定成型。所以模板支拆必須要結合鋼筋綁紮交替進行。
4）閥門及預埋吊設定
為滿足沉箱拖運與安裝時拖帶加固的需要，在預製時，沉箱頂部設8個ф65㎜吊環，對稱布局；側牆上距沉箱底部6.5m高處設6個ф200㎜進水閥門孔，對稱布局；隔艙ф150㎜串水孔中心設在距沉箱底部1.0m處。
2、鋼筋工藝
1）鋼筋加工：
鋼筋加工在鋼筋加工場進行，所有鋼筋加工均按分層要求長度下料，凡製作長度大於原材料長度的鋼筋均採用閃光對焊方法接長。加工好的鋼筋應平直、無區域性彎折，表面潔淨無鏽皮、損傷或油汙，加工成型的鋼筋，按鋼筋形狀、長度直徑等不同進行編號、分類、分別掛牌堆放。
2）除鏽：
鋼筋的表面應潔淨，表面上粘著的油漬泥汙和鎚擊能剝落的浮皮、鐵鏽應清除乾淨，焊接點的水鏽應磨去或刷乾淨。鋼筋除鏽量大時，用冷拉、調直機，既除鏽又調直，除鏽後，如氧化鐵皮鱗脫落嚴重或因有嚴重麻坑、斑點而消弱鋼筋截面，應降級使用或剔除不用。
3）調直：
鋼筋應平直無區域性彎折，對區域性有曲折、彎曲或成盤的鋼筋應用冷拉、調直機進行調直，本工程加工場設定一條30m鋼筋冷拉線，擔負鋼筋調直；鋼筋除鏽及焊頭初驗，鋼筋單控冷拉，冷拉率控制在1％以內。
4）鋼筋下料：
現場由2臺切割機擔負鋼筋下料。配料切斷鋼筋時應長短搭配，統籌安排。應先長料、後短料以減少短頭，降低損耗。
5）鋼筋焊接：
現場由1臺對焊機擔負鋼筋焊接工作，鋼筋接頭採用閃光對焊。
6）彎曲成型：
鋼筋彎曲由1臺彎曲機配合人工進行，鋼筋彎鉤的彎曲度數和彎曲內徑、彎起筋彎折半徑及彎折位置應符合設計要求及規範規定。
7）鋼筋堆放：
鋼筋原材料堆放要井然有序,由石條或支架墊起,高於場內地坪300㎜。鋼筋存放要按產地、爐號、是否經檢驗證明合格等專案,做出醒目底標誌。鋼筋成品、半成品也要按要求進行標識。
8）鋼筋運輸：
鋼筋加工場地布置在塔吊覆蓋範圍內,由塔吊完成成型鋼筋的水平運輸和垂直運輸。
3、鋼筋綁紮與裝設
1）綁紮順序：
底層鋼筋和上層縱隔牆鋼筋採用現場綁紮，上層外牆鋼筋或橫隔牆鋼筋利用特製的立式網片架預綁網片整體吊裝。由於沉箱分層預製，鋼筋亦分段綁紮，豎向鋼筋在施工縫處斷開做搭接處理，鋼筋的接頭形式：豎向鋼筋採用搭接綁紮接頭。
隔牆鋼筋綁紮以下層芯模蓋板為操作平台，以支立好的芯模為基準進行。外牆鋼筋以下層外模上平台為操作平台，加強角鋼筋的綁紮以調整好的芯模為基準進行。
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