作者：彭中貴
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我公司φ5.2m×61m預分解短窯，因產量高、質量穩定、能耗低獲得水泥界和客戶的好評。2023年之後，由於市場對低鹼水泥的需求加大，我公司生產的普通矽酸鹽水泥難以滿足市場的需要。
因此，開始進行低鹼熟料的生產。
1 低鹼熟料生產及遇到的問題
2023年以前我們是以石灰石、黏土、泥岩和鐵粉配料，熟料中r2o含量0.87%。為了降低r2o含量，我們利用隔壁電廠的溼粉煤灰替代黏土原料，粉煤灰與黏土化學成分比較見表1。
表1溼粉煤灰與黏土化學成分對比（%）
從表1可知，溼粉煤灰鹼含量遠小於黏土，另外溼粉煤灰還可以補充黏土中鋁含量的不足，其sio2含量稍低，完全可以用泥岩彌補。用濕粉煤灰代替黏土依然是四組分配料，熟料主要指標見表2。
表2 熟料指標
熟料鹼含量完全滿足要求，熟料的產質量和以前相差無幾，煤耗還有所下降，但是在生產過程中出現以下問題：
1）生料磨在粉磨過程中料層不穩，主要是由於磨內溼粉煤灰風化快、流動性較好，造成磨內研磨層顆粒結構的變化；磨內加大噴水量後有所好轉。
2）窯系統表現生料易燒性好，但窯頭飛砂特別嚴重，造成環境汙染，窯頭沉降室積料嚴重，三次風量過少，預熱器塌料及分解爐煤粉燃燒不完全，生料磨電除塵器co頻繁報警，為此專門僱人每班清理，嚴重時把窯口護鐵燒壞，被迫停窯檢修。燒出來的熟料公升重普遍偏低，表3為2023年2月和3月熟料分析。
表3 2023年2月和3月熟料分析平均值
由於熟料公升重偏低，水泥立磨一開即振動跳停，只好外購熟料與本廠的熟料搭配粉磨。這樣持續了幾個月，始終未有所好轉，給生產造成了很大的困擾。
2 原因分析
1）料層厚，窯速過慢，火焰短，熟料顆粒不規則，容易造成公升重低。但是預分解窯餵料量470t/h，窯速3.45r/min，計算其填充率大概9%，合乎預分解窯8%～13%的填充率。
2)配料不恰當，sm過高，液相量少，產生飛砂料也會導致熟料公升重低。從表3可以算出燒成帶熟料1450℃時，液相量為26%左右，燒成指數bi為2.91，也合乎預分解窯的煅燒要求。
3）問題出在溼粉煤灰身上。火電廠煤粉在沸騰爐燃燒的溫度在1000～1200℃，煤粉燃燒後的殘留物大部分為粉煤灰，還有少量粗顆粒的爐渣，電廠濕法儲存是把粉煤灰與爐渣混合儲存。當含有未燃盡煤粉的爐渣進入到燒成帶，遇到1700℃的熾熱氣體時，內部碳粒子燃燒變成co2，液相難以滲透到內部，導致內部空隙率變大，熟料結構不緻密，公升重低，這與敲碎熟料用肉眼觀察的結果基本吻合。
由於熟料顆粒輕，很容易被
二、三次風帶起，導致窯頭飛砂特別嚴重，帶起的輕熟料顆粒冷卻效果差，溫度在1000℃左右，仍以液相存在黏附在窯頭沉降室內，空氣炮難以打掉，越積越多，導致沉降室積料嚴重。
3 解決措施
考慮到由於黏土特有的塑性，熟料結粒效果好，這樣可以彌補粉煤灰方面的不足；但是又要考慮到鹼含量主要是由黏土帶入的，用黏土與粉煤灰按一定的比例搭配，在配料站另建一小倉裝黏土，五組分配料。其生料、熟料主要指標見表4。
表4 調整配料後生料、熟料分析
五組分配料以後，生料磨執行平穩，窯頭飛砂基本看不見，窯頭沉降室積料也消失了，熟料顆粒結構較好，公升重1.25kg/l左右、fcao含量＜1.50%，均正常，水泥立磨執行平穩。
4 結束語
用濕粉煤灰按一定比例替代黏土進行五組分配料，鹼含量滿足要求，生料磨、窯、水泥立磨的產質量均保持正常，提高了廢物的利用率，減輕了黏土資源的浪費，熟料的綜合煤耗比以前下降了5%，同時由於低鹼水泥的出口，給國家賺得了大量外匯；另一方面，由於溼粉煤灰的**比黏土低，降低了生產成本。
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